Осевое смещение вкладышей предотвращается выштампованными в них усиками, которые входят в соответствующие канавки блок-картера и крышки подшипника.

Зазор в коренных подшипниках для новых двигателей находится в пределах 0,104- 0,160 мм при измерении в направлении, перпендикулярном плоскости разъема.

По диаметру коренные шейки коленчатого вала и вкладыши подразделяют на два производственных и четыре ремонтных размера (табл. 2).

Диаметр вкладышей измеряют в вертикальном направлении при установке их в постели блока и затяжке гаек коренных подшипников с усилием 20-22 кГм.

Вкладыши с индексом 1Н и 2Н - производственные, их устанавливают на новые двигатели. Вкладыши с остальными индексами являются ремонтными, их ставят на двигатели после соответствующей перешлифовки коренных шеек коленчатого вала.

Маховик отлит из чугуна, прикреплен к фланцу коленчатого вала шестью болтами и зафиксирован в определенном положении двумя установочными штифтами. У одного из установочных отверстий маховика имеется метка К, которая при установке маховика должна совпадать с такой же меткой на коленчатом валу. На передней торцовой поверхности маховика имеется отверстие, в которое входит установочная шпилька 20 (см. рис. 6) при определении в.м.т. поршня первого цилиндра.
На маховик напрессован стальной зубчатый венец 12 (рис. 9), в зацепление с которым при пуске основного двигателя вводят шестерню механизма выключения пускового двигателя.

На маховике монтируют детали главной муфты сцепления.

Поршень изготовлен из алюминиевого сплава АЛ 25.

В днище поршня, под диффузором вихревой камеры головки цилиндров, расположена сферическая выемка, улучшающая смесеобразование и способствующая более полному сгоранию топлива.

На уплотняющей части поршня проточены три канавки под компрессионные кольца и одна канавка под верхнее маслосъемное кольцо. Канавка под нижнее маслосъемное кольцо расположена на юбке поршня. В канавках для маслосъемных колец и под ними просверлены отверстия для сброса масла, снимаемого кольцами со стенок цилиндра.

В бобышках поршня расточены отверстия под поршневой палец и канавки под его стопорные кольца. Снизу в бобышках имеется по два отверстия для смазки поршневого пальца.

Юбка поршня конусная, с большим основанием внизу.

Зазор между юбкой поршня и гильзой цилиндра па холодном новом двигателе находится в пределах 0,16-0,20 мм.

По величине диаметра юбки поршни делятся на три группы (табл. 3).

Таблица 3

По диаметру отверстия под поршпевой палец поршни подразделяются на две группы (табл.4).

Таблица 4

На двигатель устанавливают поршни одной размерной группы. Разница в весе для комплекта поршней должна быть не более 7 г. Обозначение весовой группы поршня нанесено клеймами на его днище, а размерной группы пальца - краской на бобышке поршня.

Поршневые кольца изготовлены из специального чугуна. Верхнее компрессионное кольцо наиболее нагруженное, хромировано.

Для лучшей приработки к гильзам наружная цилиндрическая поверхность колец покрыта оловом.

На внутренней поверхности двух нижних компрессионных колец имеется выточка, создающая одностороннее ослабление сечения кольца, в результате чего оно скручивается и прилегает к стенке цилиндра нижней кромкой, что улучшает его приработку и условия смазки. Кольца устанавливают в канавках поршня выточками вверх. На наружной цилиндрической поверхности маслосъемных колец имеется выточка со сквозными фрезерованными канавками для отвода масла от стенок гильзы цилиндров в картер двигателя (через отверстия в поршне).

Поршневой палец плавающего типа, изготовлен из стали 12ХНЗА, цементированный, пустотелый.

Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами. По диаметру пальцы сортируют на две размерные группы (табл. 5). Комплект поршневых пальцев для одного двигателя подбирают по весу. Разница в весе для комплекта пальцев должна быть не более 5-6 г.

Таблица 5

Шатун двутаврового сечения, штампованный из стали 40Х. В верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка. Для смазки поршневого пальца в верхней головке имеются три отверстия. Нижняя головка шатуна разъемная. Крышку нижней головки крепят двумя призонными болтами с корончатыми гайками, фиксируемыми шплинтами. Момент затяжки гаек 14-16 кГм.

Постели под вкладыши и торцы нижней головки шатуна обрабатывают совместно с крышкой, поэтому ее нужно располагать в определенном положении относительно шатуна. Для правильной установки крышки на нижней головке шатуна и крышке нанесены одинаковые цифры, которые при сборке должны совпадать.

В нижней головке шатуна устанавливают с натягом взаимозаменяемые вкладыши из сталеалюминиевой ленты. Осевое смещение вкладышей ограничивается выштампованными усиками, входящими в фрезерованные прорези в шатуне и крышке. Внутренняя поверхность этих вкладышей спрофилирована так же, как рабочая поверхность вкладышей коренных подшипников.

Зазор в шатунных подшипниках для новых двигателей находится в пределах 0,085- 0,141 мм при измерении в направлении, перпендикулярном плоскости разъема.

В зависимости от размера шатунных шеек коленчатого вала вкладыши подразделяют на два производственных и четыре ремонтных размера (табл. 6).
В комплекте шатунов для одного двигателя разница в их весе допускается в пределах 12 г. Обозначение веса наносится на крышке шатуна.

Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).

1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.

2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.

3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальные размеры цилиндров приведены в табл. 5.9. Овальность и конусность не должны превышать 0,065 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.

Таблица 5.9 Номинальные и ремонтные размеры цилиндров

4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:

– в середине блока;

– в поперечном и продольном направлениях;

– по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.

5. Очистите от нагара днище поршня шабером (можно изготовить из старого напильника).

6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.

9. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 19 мм от кромки юбки. Диаметры поршней номинального размера приведены в табл. 5.10, диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,29 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром, при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) – 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.

Таблица 5.10 Номинальные и ремонтные размеры поршней

10. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту кольца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.	11. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.

12. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя в этом случае не нарушится.

13. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Если на них обнаружены трещины, чрезмерный износ в месте контакта с бобышками поршня и следы от проворачивания в верхней головке шатуна, замените пальцы. Проверьте сопряжение поршневого пальца и поршня, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем (табл. 5.11).

Таблица 5.11 Классы поршневых пальцев и шатунов

14. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв посадочного места шатуна в сборе с крышкой.

15. Измерьте микрометром толщину Т шатунных вкладышей.

16. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек.

17. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв-2T-Dн . Номинальный расчетный зазор составляет 0,011–0,058 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми (номинальной толщины).

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность - более 0,005 мм.

18. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.

19. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении их замените вал.

20. Измерьте микрометром наружный диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельного, замените на этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера с уменьшением диаметра на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют помимо наличия износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность - более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0,25 мм (табл. 5.12).

Таблица 5.12 Номинальные и ремонтные размеры коленчатого вала

21. Осмотрите постель коленчатого вала. Трещины, царапины, забои и риски не допускаются. Установите на место крышки коренных подшипников и измерьте нутромером внутренний диаметр (см. табл. 5.12).

22. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки: если они непараллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.

Кривошипно-шатунный механизм двигателя СМД-60,62

Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Основными деталями кривошипно-шатунного механизма (рис. 14) являются поршни с поршневыми кольцами и пальцами, шатуны, коленчатый вал и маховик.

Рис. 4. Кривошипно-шатунный механизм двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150

1 - шкив коленчатого вала, 2 - шестерня привода масляного насоса: 3 - вал коленчатый; 4 - шатун; 5 - втулка верхней головки шатуна; 6 - поршень; 7 - кольцо стопорное, 8 - палец поршневой; 9 - поршень; 10-кольцо поршневое маслосъемное; 11 - кольца поршневые компрессионные; 12 - вкладыши коренных подшипников верхние; 13 - полукольца упорные; 14 - маховик; 15 - гайка; 16 - фланец крепления маховика; 17 - маслоотражатель, 18 - шестерня привода газораспределения, 19 -масляная полость шатунной шейки, 20 - крышка нижней головки шатуна, 21 - вкладыш шатунного подшипника нижний; 32-противовес; 23-маслоотражатель.

Поршень 6 отлит из алюминиевого сплава. В днище его находится тороидальная открытая камера сгорания. Верхняя часть поршня конусная, а юбка - овально-конусная.

В верхней части поршня выполнено четыре канавки, в которые установлены кольца: в первые три - компрессионные, в четвертую - маслосъемное. Для отвода масла в четвертой канавке и под канавкой имеются отверстия.

В двух бобышках расточены отверстия под поршневой палец, ось которого смещена относительно оси поршня на 3 мм в сторону вращения коленвала СМД-60,62 трактора Т-150.

Для подвода масла к поршневому пальцу в бобышках поршня выполнены отверстия. Поршни комплектуются по массе и размеру юбки. Разность масс поршней в одном комплекте должна быть не более 7 г.

Поршни по наружному диаметру юбки сортируются на две группы (Б и М). При установке на дизель гильзы и поршни должны быть одной размерной группы. Маркировка группы по размеру диаметра юбки и масса поршня нанесены клеймом на донышке поршня (рис. 5).

Рис. 5. Расположение меток на деталях кривошипно-шатунного механизма двигателя СМД-60, СМД-62

1 - место клеймения массы шатуна; 2 - место клеймения массы поршня: 3 - место клеймения размерной группы поршня; 4 - место клеймения знака ОТК; 5, 6 -метки для определения положения поршня при сборке его с шатуном; 7 -место клеймения комплектности шатуна с крышкой; 8 - место клеймения группы гильзы цилиндра: 9 - место нанесения маркировки коленчатого вала.

Компрессионные кольца выполнены из высокопрочного чугуна и имеют трапециевидную форму сечения. Верхнее кольцо 1 (рис. 6) по наружному диаметру хромировано, второе кольцо 2 имеет конусную рабочую поверхность (минутное), нижнее 3 - скребкового типа.

Маслосъемное поршневое кольцо - скребкового типа и состоит из трех элементов: верхнего 4 и нижнего 5 колец, изготовленных из специального чугуна и хромированных по наружному диаметру, и стального радиального расширителя 6. Верхнее кольцо в отличие от нижнего имеет на торцевой поверхности прорези для прохождения масла.

Рис. 6. Схема установки колец на поршень двигателя СМД-60, СМД-62 трактора Т-150К

1 - кольцо компрессионное верхнее; 2 -кольцо компрессионное второе; 3 - кольцо компрессионное нижнее; 4 -кольцо верхнее маслосъемное, 5,6-Кольцо нижнее маслосъёмное; 7-расширитель радиальный маслосъемного кольца.

Замки всех колец прямые. Установка колец на поршень производится, как указано на рис. 6, в порядке, обратном их снятию с поршня, то есть начиная с маслосъемного кольца. При установке маслосъёмного кольца скос на верхнем и нижнем кольцах должен быть обращен в сторону донышка поршня.

Для предотвращения прорыва газов замки колец должны быть разведены в противоположные стороны, но не должны располагаться против отверстий под поршневой палец.

В запчасти Т-150 поршневые кольца поставляются комплектно. Комплект колец на один дизель имеет маркировку на упаковке 60-03006.01. Поршневой палец 8 (рис. 4) полый, плавающего типа, изготовлен из хромо-никелевой стали. Наружная поверхность цементирована и полирована. От осевого перемещения в бобышках поршня палец удерживается двумя стопорными кольцами 7.

Шатун 4 - с двутавровым сечением стержня, штампованный из хромистой стали. В верхнюю головку его запрессована бронзовая втулка 5. Расточка постели в нижней головке шатуна под вкладыш производится в сборе с крышкой.

Поэтому шатун дизеля Т-150 и нижняя крышка его заклеймены одинаковыми номерами от 1 до 999, набитыми на торцевой площадке. Кроме того, шатуны комплектуются по массе. Разность масс шатунов в одном комплекте должна быть не более 14 г.

Место клейма комплектности шатуна с крышкой и обозначение массы его указаны на рис. 5. Нижняя головка шатуна имеет плоский косой разъем. Фиксация крышки относительно шатуна производится двумя штифтами, запрессованными в тело шатуна и входящими в паз крышки.

Поршневые кольца, поступающие на комплектовку двигателя СМД-62,60, должны удовлетворять следующим техническим требованиям. Упругость маслосъёмных колец при сжатии их до зазора в стыке 0,45...0,75 мм должна быть в пределах 18...30 Н (1,8...3,0 кгс). Упругость компрессионных колец при нормальном зазоре в стыке - 26...35 Н (2,6...3,5 кгс) для верхних и 22...31 Н (2,2...3,1 кгс) для вторых и третьих колец.

Радиальный зазор между поршневым кольцом и калибром диаметром 130+0,02 мм не должен превышать 0,02 мм в любом месте, но на расстоянии не менее 5 мм от стыка. Коробление торцевых поверхностей компрессионных колец должно быть не более 0,07 мм.

Допустимое выступание буртов гильз цилиндров над верхней плоскостью блока дизеля Т-150К должно быть в пределах 0,065...0,165 мм. Колебания выступания гильз в пределах одного ряда блок-картера допускаются не более 0,07 мм, а разница выступания одной гильзы от другой над верхней
плоскостью не должна превышать 0,03 мм.

Перед установкой гильз уплотнительные кольца смазывают белилами или суриком. Овальность поставленных в блок-картере гильз цилиндров при нормальном усилии затягивания гаек крепления макетных головок не должна превышать 0,03 мм.

Шатунно-поршневая группа двигателя СМД-60,62

После установки гильз и макетных головок блок-картер двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150 проверяют на герметичность водой под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 2 мин. Подтекание воды или потение не допускаются. Поршни комплектуют по массе, размеру юбки и отверстия под поршневой палец.

Разница в массе поршней одного комплекта не должна превышать 7 г. Значение массы поршня и его маркировка по размеру юбки выбиты на днище. Массу выбивают тремя цифрами, которые означают сотни, десятки и единицы граммов сверх 2 кг.

Диаметр юбки поршня при сортировке на группы определяют на расстоянии 41 мм от нижнего торца юбки в плоскости, перпендикулярной к оси пальца. Для создания необходимой посадки поршневого пальца в бобышках поршни по размеру диаметра в бобышках сортируют на две группы. Маркируют группы белой или желтой краской, нанося ее на бобышку.

Овальность и конусность отверстий под поршневой палец допускаются до 0,006 мм. Комплектуют поршни с гильзами одинаковой размерной группы. Правильность комплектовки проверяют при помощи динамометрического щупа (лента толщиной 0,2 мм, шириной 10 мм), который должен протягиваться через зазор с усилием 35...45 Н (3,5... 4,5 кгс).

Поршни двигателя СМД-60, СМД-62 трактора Т-150 подбирают в соответствии с размерной группой гильз цилиндров и проверяют зазор между ними щупом шириной 10 мм. Щуп толщиной 0,2 мм, помещенный в зазор, должен выходить из него от усилия 40 Н (4 кгс).

Поршневые пальцы по наружному диаметру сортируют на две размерные группы и обозначают краской белого или желтого цвета. Овальность и конусность поршневого пальца не должны превышать 0,004 мм. Твердость HRC 56...63. Шероховатость наружной поверхности 0,20 мкм. Масса - 935 ± 5 г.

Шатуны двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150 комплектуют по массе. Разница в массе шатунов одного комплекта в сборе со втулками не должна превышать 14 г. Масса шатуна обозначается трехзначным числом, выбитым на торце нижней головки, которое означает сотни, десятки и единицы граммов сверх 3 кг.

Забоины и задиры на поверхности разъема шатуна и крышки не допускаются. Диаметр отверстия нижней головки шатуна при затянутых его болтах должен быть в пределах 90,98...91,04 мм, момент затяжки 160...180 Нм (16...18 кг/см), а допустимый диаметр верхней головки 51,047 мм.

Овальность нижней головки шатуна допускается до 0,04 мм, а конусность - 0,02 мм. При большем износе нижнюю головку шатуна восстанавливают осталиванием. До осталивания и после него внутреннюю поверхность нижней головки шлифуют с последующим хонингованием.

Шероховатость поверхности после обработки должна соответствовать 9 классу, а овальность и конусность должны быть в пределах 0,005...0,01 мм. Допускаются овальность и конусность верхней головки шатуна 0,03 мм, а ее втулки - 0,004 мм.

При ремонте в верхнюю головку шатуна запрессовывают втулку, обеспечивая натяг между втулкой и отверстием в верхней головке шатуна 0,06...0,133 мм. Запрессовывают втулку в отверстие головки шатуна после охлаждения ее до 60...90 °С или нагрева шатуна до 200±20°С.

Установка шатунно-поршневой группы двигателя СМД-60,62

При сборке шатунов с поршнями следует иметь в виду, что ось отверстий под поршневой палец смещена на 3 мм относительно оси поршня, а шатун имеет несимметричную нижнюю головку в осевом направлении. Поэтому собранные поршень с шатуном для правого и левого ряда цилиндров различны, несмотря на то, что все поршни в пределах группы и шатуны взаимозаменяемы.

Положение поршня во всех цилиндрах двигателя Т-150 одинаково и обозначено стрелкой с надписью «Вперед». Поршни устанавливают в цилиндры стрелкой в сторону вентилятора. Для правого ряда цилиндров (1-й, 2-й и 3-й) шатуны устанавливают относительно поршня узким боком в направлении
стрелки, а для левого ряда (4-й, 5-й и 6-й) - широким.

Перед посадкой пальца поршень предварительно нагревают до температуры 50...60 °С. Компрессионные кольца устанавливают на поршень косым торцом вверх при помощи приспособления. Кольца под действием собственной массы должны свободно перемещаться и утопать в канавке поршня при его проворачивании в горизонтальном положении.

Перед установкой поршня в цилиндр замки колец располагают равномерно по окружности на одинаковых расстояниях один от другого, но не против отверстий под поршневой палец.

Подобранные поршни с шатунами и кольцами устанавливают в цилиндры двигателя СМД-60, 62 при помощи оправки. Момент затяжки болтов крепления крышек шатунов должен быть в пределах 240...260 Нм (24...26 кг/см).

Продольный зазор нижних головок шатунов, закрепленных на шатунных шейках коленчатого вала, допускается в пределах 0,24...0,70 мм. Допустимое выступание поршней над верхней плоскостью левой и правой части блоков не должно превышать 0,5 мм; утопание - не допускается.

Шатунные вкладыши 21 (рис. 4) сталеалюминевые. Для лучшей приработки покрываются приработанным слоем. Верхний и нижний вкладыши взаимозаменяемы. По диаметру вкладыши изготовляются двух размеров в соответствии с двумя номинальными диаметрами шатунных шеек коленчатого вала. Предусмотрено также четыре ремонтных размера.

В запчасти двигателя СМД-60, 62 вкладыши поставляются комплектно. Комплект шатунных вкладышей имеет маркировку на упаковке А2301-91-60А.

Коленвал двигателя СМД-60, 62

Коленчатый вал Т-150 - стальной, штампованный, имеет четыре коренных и три шатунных шейки. Шатунные шейки расположены под углом 2,04 рад (120°). Коленчатые валы изготовляются и устанавливаются на дизеле двух производственных размеров (номиналов).

Для улучшения очистки масла, а следовательно, и уменьшения износа шатунных подшипников в шатунных шейках имеются полости 19 для дополнительной центробежной очистки.

Осевое усилие коленвала СМД-60, СМД-62 трактора Т-150 воспринимается четырьмя сталеалюминевым полукольцами 13, установленными в расточке блок-картера и крышки четвертого коренного подшипника.

Щеки вала выполнены заодно с противовесом. Кроме того, еще одни противовес 22 (рис. 14) установлен на передней носке коленчатого вала. Здесь же установлена шестерня 2 привода масляного насоса и маслоотражатель 23, закрепленные гайкой с замковой шайбой.

На конусную часть переднего конца коленчатого вала на сегментной шпонке установлен и закреплен храповиком шкив 1 привода компрессора и вентилятора.

На заднем конце коленвала Т-150 двигателей СМД-60, 62 напрессована шестерня 18 привода газораспределения. К торцу заднего конца вала болтами присоединен фланец 16 для установки маховика.

Коленчатый вал динамически балансируется в сборе с шестернями, передним противовесом и технологическими грузами, заменяющими массы шатунно-поршневого комплекта и противовеса, выполненного заодно с маховиком, с точностью 0,007 Нм (70 гс/см).

Ремонт коленчатого вала двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150

К основным дефектам коленвала двигателя СМД-60, 62 относятся износ шатунных и коренных шеек, задиры, трещины на шатунных и коренных шейках, износ конической поверхности под шкив, шейки вала под передний противовес, шейки под шестерню, поверхности под шестерню коленчатого вала,
поверхности под фланец коленчатого вала, поверхности отверстия под штифт фланца, шпоночных пазов, установочного штифта, биение торцевой поверхности под фланец, изгиб коленчатого вала.

Приступая к ремонту коленчатого вала, проверяют состояние центровых отверстий. При наличии забоин или вмятин отверстия исправляют растачиванием на токарном станке.

Для этого коленвал Т-150 зажимают в патроне за первую коренную шейку, а под четвертую устанавливают люнет. Для исправления второго центрового отверстия вал зажимают в патроне за шейку под шестерню коленчатого вала, а люнет устанавливают под первую коренную шейку.

Изношенные поверхности неподвижных соединений восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа, применяя станок и электродуговую наплавочную проволоку диаметром 1... 1,5 мм.

Наплавленные поверхности протачивают, применяя резцы с пластинами из твердого сплава. Обработанные поверхности шлифуют. Шпоночные пазы заваривают на полуавтомате для дуговой сварки, а затем фрезеруют новые пазы на горизонтально-фрезерном станке.

Смещение шпоночных пазов относительно диаметральной плоскости коленчатого вала СМД-60, 62 допускается не более 0,08 мм. Контролируют шпоночные пазы и их расположение при помощи приспособления и калибров.

Отверстие под фланец коленчатого вала восстанавливают постановкой втулки, изготовленной из стали 45. Для этого растачивают отверстие под фланец до диаметра 57+0,046 мм длиной 29+0,21 мм, запрессовывают втулку, растачивают и затем развертывают ее разверткой до диаметра 52+0"03 мм.

Биение внутренней поверхности втулки относительно общей оси коренных опор должно быть не более 0,04 мм. Биение торцевой поверхности вала под фланец устраняют шлифованием. Биение допускается не более 0,01 мм.

Шатунные и коренные шейки коленвала СМД-60, 62 трактора Т-150 восстанавливают шлифованием, оставляя припуск 0,01 мм для последующего супер финиширования и полирования.

Шероховатость шатунных и коренных шеек после шлифования должна быть не более 0,32 мкм, галтелей - не более 2,5 мкм. Радиус галтелей должен быть равен 5,0>5 мм. Шероховатость проверяют по эталонам, а радиус галтелей - шаблоном. Твердость шатунных и коренных шеек должна быть не менее HRC 52. При меньшей твердости шейки закаливают токами высокой частоты.

При суперфинишировании и полировании коленвал Т-150 базируют на шейке под шестерню, по торцевой поверхности под фланец маховика и центровому отверстию в хвостовике. После обработки коленчатого вала проверяют, нет ли трещин.

После проведения ремонтных операций коленчатый вал промывают для удаления технологической грязи и балансируют. Дисбаланс коленчатого вала допускается не более 0,007 Нм (70 гс/см). Неуравновешенность устраняют фрезерованием боковых кромок щек и сверлением щек в радиальном направлении.

Следует иметь в виду, что в эксплуатации применяют шатуны с разными массами, поэтому при балансировке на коленвал устанавливают, кроме противовесов, технологические грузы. Они должны быть той же группы, что и шатуны, намечаемые к установке на коленчатый вал.

Вкладыши подшипников коленчатого вала при ремонте двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150 заменяют. В соответствии с размерами шеек коленвала вкладыши изготовляют двух производственных (номинальных) и четырех ремонтных размеров.

Маркировку вкладыша номинального размера наносят на наружной поверхности стальной основы у его стыка, а ремонтного размера - посреди одного из торцов. Вкладыши коренных подшипников унифицированы, поэтому их можно устанавливать в любую опору.

При этом вкладыши с отверстием ставят в блок, а без отверстия - в крышку. Верхняя и нижняя половины шатунных вкладышей конструктивно взаимозаменяемы. Их подбирают по высоте и запрещается разукомплектовывать.

Крышки коренных подшипников крепят к блоку цилиндров двигателя СМД-60, 62 двумя шпильками и двумя стяжными болтами. Перестановка крышек с одной опоры на другую не допускается. Для сохранения затяжки в случае выполнения разборочно-сборочных операций на шпильках и гайках наносят метки в виде рисок.

Перед укладкой коленчатого вала продувают сжатым воздухом его масляные каналы, протирают коренные шейки и смазывают их моторным маслом. Укладывают коленчатый вал на верхние половины вкладышей, установленные в постели и смазанные моторным маслом.

Совмещают торцы крышек с торцами постели блока цилиндров. В расточки крышек предварительно устанавливают нижние половины вкладышей, рабочая поверхность которых смазана моторным маслом.

Номера на крышках и блока цилиндров двигателя Т-150К должны совпадать. Легкими ударами медного молотка надевают крышку до появления в отверстиях резьбовых концов шпилек, затем ее затягивают гайками, которые контрят пластинами.

Установив стяжные болты и шайбы под гайки крепления шпилек, затягивают гайки, момент затяжки 200...220 Нм (20...22 кг/см). Затем затягивают болты, момент затяжки 160... 180 Нм (16...18 кг/см).

Коленчатый вал после затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников и торцевых болтов должен проворачиваться под действием крутящего момента 3...4 Нм (0.3...0,4 кг/см), а после установки шатунов крутящий момент не должен превышать 50 Нм (5 кг/см). Осевой зазор коленчатого вала должен быть в пределах 0,125...0,345 мм.

Маховик двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150

Маховик двигателя СМД-60, 62 литой чугунный. На него напрессован стальной венец, с которым входит в зацепление шестерня-бендикс пускового двигателя.

Устанавливая маховик на фланец коленчатого вала, необходимо совместить его отверстия с двумя штифтами по меткам, нанесенным на маховике и на фланце. Маховик сбалансирован статически в динамическом режиме с точностью до 0,006 Нм (60 гс/см).

Маховик крепят к фланцу коленчатого вала так, чтобы метка на торце фланца коленчатого вала совпала с меткой на маховике. Болты крепления маховика затягивают равномерно в несколько приемов; момент затяжки 240...260 Нм (24...26 кг/см).

Износ рабочей поверхности маховика двигателя СМД-60, 62 трактора Т-150К, к которой прилегают фрикционные накладки ведомого диска сцепления, не должен быть более 0,2 мм по глубине. Задиры, трещины и риски не допускаются.

При ремонте рабочую поверхность протачивают на глубину до 2 мм. Биение рабочей поверхности относительно посадочных поверхностей под коленчатый вал не должно превышать 0,25 мм на диаметре 350 мм.

Непрямолинейность и неплоскостность рабочей поверхности допускаются до 0,15 мм. Износ зубьев венца маховика по длине и толщине допускается соответственно до 23 и 4,9 мм.

После ремонта маховик балансируют. Дисбаланс маховика СМД-60, 62 трактора Т-150 должен составлять 24 000 ± 30 гсм и иметь определенную направленность относительно вертикальной плоскости его установки на коленчатый вал.

Дисбаланс устраняют сверлением отверстий по окружности диаметром 360 мм. Максимальный диаметр отверстий 15 мм, минимальный шаг отверстий 20 мм, глубина не более 20 мм.

________________________________________________________________________

Двигатель СМД-60 является быстроходным дизелем. Характерная особенность его кривошипно-шатунного механизма состоит в том, что отношение хода поршня к диаметру цилиндра составляет меньше единицы - 0,89. Такое конструктивное решение позволило при повышении частоты вращения коленчатого вала до 2000 об/мин получить скорость поршня не более 8 м/сек и обеспечить жесткую конструкцию коленчатого вала благодаря большому перекрытию шеек.

Установка колец на поршень - стальной, имеет четыре коренных и три шатунных шейки. Противовесы откованы вместе со щеками, кроме первого, который устанавливается на переднем конце коленчатого вала на шпонке и вместе с шестерней привода маслонасоса и маслоотражателем закрепляется круглой гайкой. На заднем конце коленчатого вала установлена шестерня, которая находится в зацеплении с шестерней распределительного вала. В торец заднего конца вала семью болтами крепится фланец, который имеет в центре отверстие со шлицами для привода ВОМ. Коленчатый вал динамически балансируется в сборе с шестернями, передним противовесом и технологическим грузом, заменяющим массу маховика. Допустимая несбалансированность - не более 50 гсм. Коленчатый вал устанавливается на двигатель с зазором в коренных подшипниках 0,100-0,156 мм.

Четвертый коренной подшипник - упорный. Осевое усилие воспринимают четыре полукольца. Нижние полукольца в крышке удерживаются на двух штифтах, а верхние - между торцами постели и коренной шейки коленчатого вала. Полукольца упорные входят в комплект коренных подшипников и взаимозаменяемые для двигателя СМД-14. Осевой зазор коленчатого вала находится в пределах 0,125-0,345 мм.

Коленчатые валы изготавливают двух производственных размеров с разницей диаметров шеек 0,25 мм. Маркировка коленчатого вала нанесена на площадке первой щеки. Размеры шеек и маркировка приведены в табл. 1.
Размеры и маркировка коленчатого вала, вкладышей коренных и шатунных подшипников. Таблица 1.

Задний конец коленчатого вала уплотняется резиновой манжетой (120 X 150 X 12 мм), установленной в картер маховика.

Фланец к коленчатому валу крепится при установленном картере маховика. Устанавливать фланец следует так, чтобы не повредить манжету. Момент затяжки болтов крепления фланца - 20-22 кгс. м. Маховик крепится к фланцу восемью болтами, затянутыми моментом 20-22 кгс. м. Устанавливая маховик, совмещают его отверстие со штифтом на фланце по меткам в виде риски.

Для обеспечения нормального зазора в подшипниках необходимо применять вкладыши коренных подшипников в соответствии с маркировкой коленчатого вала. Вкладыши коренных подшипников 6 и 7 (рис. 1) - взаимозаменяемые по коренным опорам. Верхний вкладыш имеет канавку и отверстие для подвода смазки и устанавливается в постель блок-картера; нижний-гладкий, устанавливается в крышку 3. Вкладыши фиксируются от проворота «усом» 9, входящим в паз постели или крышки. Оба вкладыша подобраны по высоте. Возможно спаривание верхнего и нижнего вкладышей по маркировке на внутренней стороне «уса».



Рис. 1. Коренной подшипник:
1 - шпилька крепления крышки коренного подшипника; 2 - райка; 3 - крышка коренного подшипника; 4 - болт втяжной; 5 - блок-картер; 6 - нижний вкладыш подшипника; 7 - верхний вкладыш подшипника; 8 - метка затяжки гайки; 9 - уc-фиксатор; 10 - шайба специальная; 11 - шайба замковая

Вкладыш с маркировкой «+» спаривается с вкладышем с маркировкой «-». Вместо этих знаков на вкладышах может быть маркировка краской, зеленой и красной соответственно. Комплект коренных подшипников с полукольцами имеет обозначение 60-04041.00 с указанием номинала (табл. 1).



Рис. 2. Шатун:
1 - втулка верхней головкв; 3 - шатун; 3- канал подвода смазки; 4 - штифт; 5 - крышка нижней головки; 6 - болт шатунный; 1 - шайба замковая; 8 - цифры спаренности шатуна и крышки.

В шатуне (рис. 2) нижняя головка - с косым разъемом под углом 35°. По ширине нижняя головка не симметрична: размер А больше размера Б. Крышка нижней головки шатуна расточена совместно с шатуном. Спаренность крышки и шатуна обозначена одинаковым номером, набитым на торцовой площадке от 1 до 999. Крышка 5 крепится к шатуну 2 двумя болтами 6, ввернутыми в тело шатуна. Фиксируется она относительно шатуна трехгранными шлицами по стыку и одним штифтом 4% запрессованным в тело шатуна и входящим в паз крышки. В верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка 1, в которой имеются канавка по наружному диаметру и четыре отверстия для подвода смазки. Для подачи масла в верхнюю головку в стержне шатуна просверлен канал 3.

По массе шатуны комплектуются с разновесом не более 14 г для одного двигателя. Масса шатуна обозначена трехзначным числом, выбитым на торце нижней головки шатуна, обозначающим сотни, десятки и единицы граммов.

Шатуны противолежащих цилиндров устанавливаются на шатунную шейку попарно (1 и 4, 2 и 5, 3 и 6). Затяжку шатунных болтов для исключения перекосов производят постепенно и поочередно, с окончательным усилием 20-22 кгс. м. Резьбу болтов перед сборкой смазывают дизельным маслом. После затяжки шатунные болты контрят замковыми шайбами 7, отгибая усики на грань головки болта (с мая 1975 г. вместо замковой шайбы устанавливается плоская шайба). Если шатунные вкладыши подобраны правильно, соответственно маркировке коленчатого вала, и нормально затянуты шатунные болты, нижняя головка шатуна должна свободно перемещаться по шейке коленчатого вала. Продольный люфт должен быть в пределах 0,35-0,66 мм. Зазор измеряют по торцам шатуна, так как ширина крышки меньше на 1 мм.

Шатунный подшипник состоит из двух вкладышей, изготовленных из биметаллической ленты со сплавом АБ-11. Верхний и нижний вкладыши взаимозаменяемые. Комплект шатунных подшипников на двигатель имеет обозначение 60.0305.00 с указанием номинала или ремонтного размера (табл. 1.).

Поршень отлит из алюминиевого сплава АЛ-25. В головке поршня в центре расположена камера сгорания открытого типа и четыре канавки под три компрессионных и одно маслосъемное кольцо. В двух бобышках расточены отверстия под поршневой палец, ось которого смещена относительно оси поршня на 3 мм. По наружной поверхности поршень имеет овальную форму с меньшим диаметром по оси расположения поршневого пальца. Юбка поршня по бокам укорочена.

Для обеспечения необходимого зазора между юбкой поршня и гильзой цилиндра поршни сортируются на две группы, которые маркируются буквами М и Б . Группа М — диаметр юбки поршня от 129,76 до 129,78 мм. Группа Б — диаметр юбки поршня свыше 129.78 до 129.80. Маркировка наносится ударным клеймом на донышке поршня. Замер наружного диаметра производится на расстоянии 41 мм от нижнего торца в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца.

Поршни подбираются также по массе. Разность массы в одном комплекте - не более 7 г. Величина массы набита ударным клеймом на донышке поршня тремя цифрами, обозначающими сотни, десятки и единицы граммов. На донышке поршня нанесена стрелка. Так как ось поршневого пальца смещена, поршни с шатунами для правого и левого ряда цилиндров собирают, как показано на рис. 3.

Рис. 3. Сборка поршня о шатуном.

Для левого ряда цилиндров при сборке шатун устанавливают относительно поршня широкой стороной нижней головки, а для правого ряда - узкой стороной в направлении стрелки на донышке поршня. Вторым признаком может служить величина фаски в расточке нижней головки шатуна под подшипник. На узкой стороне размер фаски 1-1,5 мм, а на широкой - 3-3,5 мм. При установке в цилиндры поршней в сборе с шатунами стрелки на всех поршнях должны быть направлены вперед (в сторону вентилятора).

Несоблюдение этих требований может привести к задиру поршней. Перед установкой шатуна шейку коленчатого вала и шатунные вкладыши протирают чистой салфеткой и смазывают дизельным маслом. Вкладыши должны плотно прилегать к постелям в шатуне и крышке и фиксироваться «усиком». Крышку шатуна ставят так, чтобы номера спаренности совпадали. Контровку шатунных болтов производят новыми замковыми шайбами.

Поршневой палец - из стали 12ХН3А, полый, плавающего типа. Для обеспечения необходимого сопряжения с поршнем пальцы и поршни по диаметру отверстий в бобышках сортируются на две группы и маркируются двумя цветами краски: белой и желтой (табл. 2).

От осевого смещения поршневые пальцы фиксируются в бобышках поршня пружинными кольцами. Перед запрессовкой поршневого пальца поршень нагревают до 50-60°С В верхней головке шатуна поршневой палец устанавливается плотно, без ощутимого зазора, смазанный дизельным маслом, он должен перемещаться от усилия руки.

Рис. 4. Установка колец на поршень:
1 - верхнее компрессионное кольцо (хромированное); 2 - второе и третье компрессионные кольца; 3 - маслосъемное кольцо (хромированное); 4 - радиальный расширитель.

Компрессионные поршневые кольца - чугунные, имеют трапециевидное сечение (рис. 4), верхний торец кольца скошен под углом 10°. Первое компрессионное кольцо по наружному диаметру хромированное. Компрессионные кольца взаимозаменяемые с кольцами двигателей ЯМЗ-236 и А-01М. Маслосъемное кольцо коробчатой формы устанавливается с радиальным расширителем, который изготовлен из стальной ленты. Зазор в замке для всех колец - в пределах 0,45-0,75 мм. Комплект поршневых колец на двигатель имеет обозначение 60-03006.00. При сборке компрессионные кольца должны быть установлены вверх торцом, обработанным на конус, и свободно перемещаться в канавках поршня. Кольца устанавливаются и снимаются с помощью разжимных щипцов, чтобы исключить деформацию их и поломку. Перед установкой в цилиндр замки колец должны быть разведены в противоположные стороны, но не должны располагаться против отверстий под палец. Выполняя монтаж поршня в цилиндр, следует пользоваться специальной обжимкой, устанавливаемой на бурт гильзы.
[Справочник по тракторам Т-150 И Т-150К. Под редакцией профессора Б. П. Кашубы]

Статьи о КШМ двигателей тракторов: ; ; ; ;