Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего , включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта - описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка.

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.

Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять:

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Обработка дерева и металла

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.

На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.

При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.

При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.

Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.

В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.

Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.

Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.

Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

Техническое обслуживание представляет собой совокупность работ определенного назначения, каждая из которых, в свою очередь, состоит из операций, выполняемых в определенной технологической последовательности, составляющей в целом технологический процесс.

Таким образом, под технологическим процессом ТО автомобиля понимается определенная последовательность выполнения работ и операций, имеющих своей целью поддержание работоспособности автомобиля.

Основной задачей технологического процесса ТО является высокое качество выполняемых работ при наименьшей затрате рабочего времени, а следовательно, при наибольшей производительности труда рабочего. ТО автомобиля состоит из большого числа технологических операций, которые по своему назначению, характеру, условиям выполнения, применяемому оборудованию, инструменту и квалификации исполнительского состава объединяются в определенные группы работ. Последние в том или ином объеме входят в содержание работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Независимо от вида ТО. за исключением ЕО, оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные и обтирочные (внешний уход), контрольно-диагностические, контрольно-крепежные, смазочно-очистительные, шинные и заправочные. Кроме того, в комплекс работ по ТО входят: контрольно-осмотровые работы перед ЕО, ТО- 1 и ТО-2 и работы по проверке автомобиля после выполнения обслуживания.

Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона кузова легкового автомобиля и автобуса: наружной мойке шасси и кузова автомобиля и протирке его наружных частей, боковых и передних стекол.

Контрольно-диагностические работы заключаются в контроле состояния или работоспособности агрегатов, механизмов, приборов, систем и автомобиля в целом по внешним признакам (выходным параметрам) без разборки или вскрытия механизмов.

Регулировочные работы включают регулировочные операции по восстановлению работоспособности агрегатов, механизмов и систем автомобиля с помощью предусмотренных в них регулировочных устройств, до уровня, требуемого правилами технической эксплуатации автомобиля или техническими условиями (например, частоты оборотов коленчатого вала двигателя на ХОЛОСТОМ ходу, свободного хода педали сцепления и др.).

Крепежные работы состоят из проверки состояния резьбовых соединений деталей (болтов, шпилек) и крепления их (подтяжки), постановки крепежных деталей взамен утерянных и замены негодных. Электротехнические работы заключаются в проверке внешнего состояния источников электроэнергии (аккумуляторной батареи, генератора с реле регулятором и выпрямителем переменного тока) и потребителей электроэнергии (приборов батарейной системы зажигания, стартера, приборов освещения и сигнализации контрольных измерительных приборов), очистки от пыли, грязи и следов окисления контактных соединений, устранения неисправностей в результате диагностирования систем электрооборудования автомобиля.

Работы но системе питания двигателя включают проверку внешнего состояния приборов системы питания (карбюратора, топливного насоса, воздушного фильтра и др.), герметичности трубопроводов, устранению неисправностей и регулировку, по результатам диагностики. Работы включают периодическое пополнение и смену масла в картерах агрегатов (двигателе, коробке перемены передач и др.), смазку подшипников и шарнирных соединений трансмиссии, ходовой части, рулевого управления и кузова, заправка автомобиля специальными жидкостями (тормозной, амортизаторной), очистка всех фильтров, заменяющих элементов и отстойников системы смазки.

Шинные работы состоят из проверки внешнего состояния шин (покрышек) с целью установления необходимости ремонта, удаления из протектора покрышек застрявших-острых предметов, проверки внутреннего давления и доведения его до необходимого. Кроме того, шинные работы при ТО могут включать перестановку и замену шин.

Контрольные работы после обслуживания состоят из проверки работы двигателя, действия тормозов, рулевого управления и других агрегатов и механизмов.

Заправочные работы включают заправку топливного бака автомобиля и пополнение жидкостью охлаждения двигателя.

Независимо от вида ТО первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям ТО и придания ему надлежащего внешнего вида. Заправка автомобиля топливом может производиться перед выездом па линию или перед постановкой на стоянку.

Территория помещения, предназначенная для выполнения одной, или нескольких однородных работ или операций процесса ТО или ремонта, оснащенная приборами, приспособлениями, инструментами и другим оборудован нем, называется рабочим постом.

Производственный участок на рабочем посту, обслуживаемый одним рабочим, называется рабочим местом. Рабочий ПОСТ может состоять из одного или нескольких рабочих мест.

Министерство образования и науки Российской ФедерацииГосударственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «СЕВЕРО-ВОСТОЧНЫЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ имени М.К.АММОСОВА»Автодорожный факультетКафедра «Эксплуатация автомобильного транспорта и автосервис»Специализация «Автомобили и автомобильное хозяйство» КУРСОВАЯ РАБОТА По дисциплине: Технологические процессы технического обслуживания, ремонта и диагностики автомобилей Выполнил ст. V курса группы АиАХ-08-2Крылов Павел АлександровичПроверила:Гао Геннадий ИннокентиевичЯкутск 2011г.

Содержание курсовой работы Введение.1.Теоретическая часть:1.1.Виды и периодичность технического обслуживания;1.2.Организация технического обслуживания подвижного состава;1.3.Диагностика технического состояния автомобилей;1.4.Оборудование для технического обслуживания автомобилей.2.Технологическая часть:2.1. Расчет годовой производственной программы работ по ТО и ТР.2.1.1 Выбор исходных данных для планирования.2.1.2 Корректирование периодичности и трудоемкости ТО и ТР.2.1.3 Определение количество ТО на планируемый период.2.1.4 Определение суточной программы по ТО автомобилей.2.1.5 Расчет годовой трудоемкости работ по ТО и ТР.2.1.6 Определение количества обслуживающего персонала.2.1.7 Выбор метода организации ТО автомобилей.2.2. Разработка технологического процесса ТО автомобилей.2.2.1 Общая характеристика и конструктивные особенностиподвижного состава.2.2.2 Расчет трудоемкости отдельных видов работ по ТОавтомобилей.2.2.3 Разработка операционной технологической карты ТОавтомобиля.2.3. Организация работы поточной линии ТО.2.3.1 Определение количества постов поточной линии.2.3.2 Распределение объемов работ по постам.2.3.3 Подбор оборудования для постов.Общие выводы.Список используемой литературы.

ВВЕДЕНИЕ. Значительный рост автомобильного парка нашей страны вызывает увеличение объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих. В связи с этим требуется значительно повысить производительность труда при проведении всех видов технического обслуживания и ремонта автомобилей.Вновь подготавливаемые кадры для работы в автопредприятиях должны основательно изучить процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.На предприятиях по техническому обслуживанию автомобилей всё шире применяются методы диагностики технического состояния агрегатов автомобилей с применением электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выявлять неисправности агрегатов и систем автомобилей, что даёт возможность устранять эти неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.Своевременное устранение неполадок в работе агрегатов и систем автомобиля позволяет предупреждать причины, способные вызвать аварийную ситуацию, ведущую к дорожно-транспортным происшествиям.Механизмы работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала требуется хорошее усвоение определённых приёмов и навыков, знание устройства автомобиля и умение пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами. Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надёжностью управляемостью и т.д - которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания. Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборомоечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых - предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.Основной документ, согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта. Согласно этому документу, ТО производится планово-предупредительно через определенный пробег.За последнее время значительно увеличился выпуск автомобилей как большой, так и малой грузоподъёмности. Созданные в последнее время грузовые автомобили новых моделей предназначены для эксплуатации в различных климатических и дорожных условиях. В их конструкции использованы последние достижения современной техники, позволяющие значительно улучшить эксплуатационные качества. Новые автомобили имеют меньший собственный вес, приходящийся на тонну грузоподъёмности, большую литровую мощность двигателя и более высокую скорость движения.Важна роль автомобильного транспорта и в освоении восточных и нечернозёмных районов нашей страны. При отсутствии развитой сети железных дорог и ограниченных возможностях использования рек только с помощью автомобилей в этих районах возможно крупное строительство, предусмотренное пятилетними планами.Предлагается повышение экономичности и долговечности автомобилей, так же широкое применение получила дизелизация автомобильного парка, совершенствование организационной структуры автомобильного транспорта обеспечат удешевление автомобильных перевозок.Особое место в работе автомобильного транспорта занимают вопросы экономии топливно-смазочных материалов и защиты окружающей среды. Большее внимание уделяется расширению сети автобусных перевозок в сельской местности, организации междугородних и межрайонных перевозок, повышению общей культуры обслуживания населения пассажирскими перевозками.Автомобили в зависимости от назначения и выполняемой работы делятся на грузовые, пассажирские и специальные. К грузовому пассажирскому составу относятся автомобили для перевозки грузов, автомобили - тягачи, прицепы и полуприцепы. Грузовые автомобили могут

иметь платформу и использоваться как универсальный транспорт, перевозящий различные грузы, и могут иметь специализированные приспособления для перевозки определённых грузов.С ростом автомобилизации страны, совершенствованием структуры перевозок, увеличением интенсивности автомобильных потоков существенно повышаются требования к уровню профессиональной подготовки водителей, поскольку их труд сегодня во многом определяет успех работы всех звеньев автомобильной транспортной системы.1. ТЕОРЕТИЧЕСКА ЧАСТЬ. 1.1. Виды и периодичность технического обслуживания. Техническое обслуживание в нашей стране проводится по так называемой планово-предупредительной системе. Особенность этой системы заключается в том что все автомобили проходят техническое обслуживание по плану-графику в обязательном порядке. Основная цель технического обслуживания – предупреждение отказов и неисправностей, предотвращение преждевременного износа деталей, своевременное устранение повреждений. Таким образом, техническое обслуживание является профилактическим мероприятием.Отказом называется нарушение работоспособности автомобиля, приводящее к временному прекращению его нормальной эксплуатации. Все другие отклонения технического состояния подвижного состава и его агрегатов от установленных норм являются неисправностями.В техническое обслуживание входят уборочно-моечные, контрольно-диагностические, смазочные, заправочные, регулировочные и другие работы выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов.Согласно действующему положению техническое обслуживание по периодичности, объёму и трудоёмкости выполняемых работ подразделяются на следующие виды: первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО).Ежедневное техническое обслуживание включает уборочно-моечные работы, контрольный осмотр, заправку топливом, охлаждающей жидкостью и маслом. Работы по ЕО выполняют после окончания работы автомобиля на линии и перед выездом на линию.Первое техническое обслуживание включает все работы, выполняемые при ежедневном обслуживании. Кроме того в него входят дополнительных крепёжных, смазочных и контрольно – регулировочных работ, производимых без снятия агрегатов и приборов с автомобиля и их разборки.Второе техническое обслуживание помимо комплексных операций, входящих в ТО-1, предусматривает выполнение контрольно-диагностических и регулировочных работ большого объёма с частичной разборкой агрегатов. Отдельные приборы снимаются с

автомобиля и проверяются на специальных стендах и контрольно-измерительных установках.Сезонное обслуживание проводится два раза в год и предусматривает выполнения работ, связанных от одного сезона к другому, при этом его стараются совместить с очередным ТО-2.Характерными работами для СО являются: промывка системы охлаждения, замена масла в двигателе и смазки в картерах других агрегатов соответственно наступающему сезону, проверка системы топливоподачи и промывка топливного бака.Перед началом осенне-зимней эксплуатации проверяют работу пускового подогревателя и системы отопления в кабине автомобиля.1.2. Организация технического обслуживания подвижного состава. Для проведения технического обслуживания в автотранспортном предприятии составляют планы-графики, охватывающие весь имеющийся в нём подвижной состав. План-график составляют на месяц, положив в основу его периодичность, соответствующую основам эксплуатации подвижного состава данного автотранспортного предприятия, и среднесуточный пробег.Автомобили направляют для выполнения того или иного технического обслуживания в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.Бригадная форма организации технического обслуживания предусматривает создание бригад для выполнения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта. Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля в пределах данного вида ремонта или обслуживания.При агрегатно–участковой форме технического обслуживания создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, но только тех агрегатов, которые закреплены за данными участками.Все работы по техническому обслуживанию автомобилей ведутся по технологическим картам, разработанным для каждой операции по проверке, регулировке и смазки данного агрегата.В технологической карте указывается способ выполнения соответствующей операции, применяемые инструмент и приспособления, используемые материалы. Учёт выполнения технического обслуживания технического обслуживания ведётся по гаражным листкам, выписываемым на каждый автомобиль, поступающий для проверки на ТО-1 или ТО-2. Запись о выполняемых работах ведёт бригадир данного производственного участка, а подтверждает механик колонны, принимающий автомобиль после обслуживания в техническом отделе автотранспортного предприятия на основе записей в этих листах контролируется выполнения плана-графика работ по техническому обслуживанию.

В небольших автотранспортных предприятиях на одном участке могут выполняться работы по нескольким видам агрегатов, но все эти агрегаты должны быть закреплены за данным участком.1.3. Диагностика технического состояния автомобилей. В автотранспортных предприятиях внедряются способы диагностики технического состояния автомобиля. Диагностика представляет собой систему проверки технического состояния автомобилей без разборки его узлов и агрегатов, путём использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Диагностика может быть общей или поэлементной. При общей диагностики определяют техническое состояние агрегатов и узлов автомобиля, обеспечивающих безопасность движения.Поэлементная диагностика позволяет определить техническое состояние агрегатов и узлов автомобиля, выявить причины возникновения тех или иных неисправностей и уточнить объём работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля.Организация диагностики технического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортного предприятия и обеспеченности его соответствующим оборудованием. При этом применяется одна из двух схем организации технологического процесса диагностирования.По первой схеме общее диагностирование автомобиля и основные регулировочные работы выполняются на отдельном специализированном участке, представляет собой линию с двумя постами.Все работы по диагностированию и основным регулировкам выполняются до поступления автомобиля на линию ТО-1. После диагностирования у автомобилей поступающего на линию ТО-1, выполняют главным образом крепёжные и смазочные работы. Такая схема требует большей площади для всей зоны технического оборудования. 1.4. Оборудование для технического обслуживания автомобилей .Работы по техническому обслуживанию автомобилей очень трудоёмки, поэтому современная технология обслуживания предусматривает механизацию этих работ с применением различного оборудования. В первую очередь механизируются наиболее трудоёмкие работы, в том числе и операции по внешнему уходу.Операции по внешнему уходу включают в себя моечно-уборочные работы. Для мойки автомобилей используют установки различных типов.Для мойки автомобилей и автобусов применяют установки с вращающимися щетками из капроновых нитей.

По окончании мойки автомобиль обдувают тёплым сжатым воздухом, подаваемым от компрессорной установки, или насухо протирают кабину и оперение мягкой фланелью или замшей.После завершения моечно-уборочных работ автомобиль подвергают тщательному осмотру для выявления всех возможных повреждений, пользуясь для этого смотровыми канавами, эстакадами или подъёмниками.Смотровые канавы делятся на тупиковые и прямоточные. Тупиковая канава представляет собой в плане узкий прямоугольник длиной не менее длины обслуживаемого автомобиля. Стены канавы выкладываются кирпичом, плиткой или бетонируются, а затем обкладываются кафелем. Являясь наиболее простой по устройству, изолированная канава даёт наименьшие удобства для обслуживания автомобиля и находит применение главным образом в автотранспортных предприятиях, имеющих только большегрузные автомобили, которые нельзя обслуживать на подъёмниках.Тупиковые и прямоточные канавы могут быть соединены поперечной траншеей. В такую траншею входят своими торцами тупиковые канавы, расположенные параллельно друг другу. Соединяющая их траншея делается более широкой (до 2 м) и в ней располагаются верстаки и оборудование необходимое для обслуживания автомобиля снизу. Все канавы обрамляются ребордами для направления колёс автомобиля.Снаружи соединительная канава огораживается перилами, оборудуется лестницами. Тупиковые канавы со стороны въезда автомобиля имеют так называемый отбой, способствующее выравниванию колёс автомобиля при заезде его на канаву.Как правило, длина каждой тупиковой канавы должна быть больше на 1 м базы автомобиля плюс его передний свес, а глубина её составляет 1,2-1,5 м.Пол тупиковых канав имеет небольшой уклон (1-2%) в направлении траншеи для стока бензина, масла и воды. На пол канавы кладут деревянные решетки.Эстакада представляет собой калейный мостик с высотой, обеспечивающей удобное обслуживание автомобиля снизу. Для въезда на эстакаду и съезда с неё служат наклонные рампы. Эстакады могут быть тупиковыми и прямоточными.Эстакады просты по устройству, но занимают большую площадь, так как кроме самой эстакады значительное место приходится отводить под рампу. Поэтому эстакады применят главным образом на открытых площадках.В помещения с целью установки автомобиля на удобной для производства работ высоте применяют электромеханические или двухплунжерные подъёмники.Электромеханические подъёмники могут быть двух или четырёхстоечными. Приводится подъёмник в действие электродвигателем с редукторами связанные между собой карданными валами.

Четырёхстоечный электромеханический подъёмник, предназначенный для обслуживания грузовых автомобилей грузоподъёмностью до 80 кН (8 тс), имеет высоту подъёма 1000 мм. В стойках находятся винты, подвешенные своими верхними фланцами на резиновых подушках к фланцу стоек.На картеры редукторов опираются балки рамы, несущей автомобиль. На одной из продольных балок установлен электродвигатель, соединённый карданными валам с шестеренчатыми редукторами.В корпусе одноплунжерного гидравлического подъёмника размещён цилиндр, в котором перемещается плунжер, несущий раму, поднимающую автомобиль. Рама может поворачиваться относительно оси цилиндра подъёмника на 360°. Рабочее давление в цилиндре создаётся гидравлическим насосом шестеренчатого типа, приводимым электродвигателем. Подъём плунжера происходит благодаря повышению давления масла, подаваемого в цилиндр гидравлическим насосом, а опускание путём откачки масла насосом из цилиндра в бак. Одноплунжерный гидравлический подъёмник используется для подъёма легковых автомобилей и малотоннажных грузовых автомобилей.Двухплунжерный гидроподъёмник состоит из двух спаренных между собой одноплунжерных подъёмников. Он может иметь общую раму или отдельные вилкообразные опоры на каждом плунжере.Для подъёма передней или задней части автомобиля на небольшую высоту применяются передвижные гаражные домкраты. Передвижной домкрат рассчитан на нагрузку 60 кН и высоту подъёма до 600 мм.Двигатели и другие агрегаты снимают и устанавливают с помощью передвижного силового крана. Широко применяют консольный гидравлический кран, состоящий из П-образной сварной рамы, передвигающейся на четырёх катках. Установленные на раме вертикальные стойки с подкосами несут на себе грузовую стрелу. Давление масла, подаваемого в силовой цилиндр, создаётся ручным гидравлическим насосом. Кран рассчитан на максимальную нагрузку 10 кН.Оборудование для смазки автомобилей и заправки их водой, воздухом и маслом.Для смазки узлов автомобиля консистентными маслами используют ручное и механизированное оборудование.К числу механизированного смазочного оборудования относятся передвижные солидолонагнетатели с пневматическим и электромеханическим приводами, а так же гидропробойники для очистки засорившихся масляных каналов.При механизированном обслуживании автомобилей на поточных линиях применяются комплексные установки для централизованной смазки автомобиля. На автопредприятиях используется комплексная установка, предназначенная для смазки агрегатов и узлов автомобиля консистентными смазками и жидкими маслами, механизированной заправки водой и воздухом.

Агрегаты установки выполнены раздельно и могут быть размещены в различных местах в соответствии с расположением постов для технического обслуживания.2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 2.1.Расчет годовой производственной программы работ по ТО и ТР. 2.1.1.Выбор исходных данных для планирования. Исходными данными при планировании ТО автомобилей служат:– списочный состав в АТП по маркам и моделям;– пробег автомобилей с начала эксплуатации;– среднесуточный пробег автомобилей;– показатели, характеризующие условия их эксплуатации;– нормативные данные, регламентирующие ТО и ремонт автомобилей.Характеристики подвижного состава, приведенного в исходных данных курсовой работы, представлены в прил. 3. Исходные данные, характеризующие списочное количество автомобилей на АТП, показатели использования подвижного состава АТП и характеристика условий эксплуатации принимаются из табл. 1-3 путем нахождения трехзначного числа по формуле:Чо = 500 – NЗК где NЗК - цифры номера зачетной книжки или шифра без года поступления или сумма их чисел.Зачетная книжка студента очной формы обучения Крылова Павла Александровича, группы АиАХ-08-2, №082222Чо = 500 – (0+8+2+2+2+2) = 484По Таблице 1. номер варианта = 4;По Таблице 2. номер варианта = 8;По Таблице 3. номер варианта = 4.Таблица 1 – Структура подвижного состава АТП.

Марка шифра студента) автомобиля Тип автомобиля Номер варианта (первая цифра Марка шифра студента) 4 ПАЗ-3206Автобус23ЗИЛ-432720 (Бычок)Бортовой42КАМАЗ-55111Самосвал38Таблица 2 – Показатели использования подвижного состава АТП.Параметр Номер варианта (вторая цифра шифра студента) Марка автомобиля8 ЗИЛ-432720 (Бычок)Тип автомобиляБортовойПробег с начала эксплуатации, тыс. км200Среднесуточный пробег, км60Число дней работы в году253Таблица 3 – Условия эксплуатации подвижного состава.Параметр Номер варианта (третья цифра шифра студента) 4 Дорожное покрытиеД1Рельеф местностиР1Условия движенияГород малыйПриродно-климатическая зонаУмеренныйНормативная периодичность и трудоемкость ТО и ремонта автомобилей определена на основе Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава

автомобильного транспорта, руководств по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей определенных моделей и представлены в прил. 4.Приведенные в прил. 4 нормативные данные без корректирования могут применяться в расчетах только для следующих условий эксплуатации:– 1-я категория условий эксплуатации (дорога – асфальтобетонное и бетонное покрытие, рельеф – равнинная, слабохолмистая и холмистая местность, условия движения – за пределами города);– применение базовых моделей автомобилей;– использование транспорта в умеренном климатическом районе;– пробег с начала эксплуатации 50-75% от пробега до первого капитального ремонта;– работа транспорта в составе автотранспортного предприятия, имеющего 200-300 автомобилей трех технологически совместимых групп, для которых применимы одинаковые посты, оборудование и квалификация персонала при проведении ТО и ТР.При планировании работ по ТО и ТР автомобилей следует учитывать, что:1) нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают трудоемкость ЕТО;2) трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию составляет к трудоемкости ТО-2: для районов Крайнего Севера – 50%, для зоны холодного климата – 30% и для прочих условий – 20%;3) нормативы не учитывают трудовые затраты на вспомогательные работы (работы по самообслуживанию) по гаражу, которые устанавливаются в размере 25-30% от суммарной трудоемкости ТО и ТР. В состав вспомогательных работ входят обслуживание и ремонт оборудования и инструмента; транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, связанные с обслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри гаража; хранение, приемка и выдача материальных ценностей; уборка производственных и служебно-бытовых помещений.2.1.2. Корректирование периодичности и трудоемкости ТО и ТР. Автомобили, работающие в более тяжелых условиях, чем эталонные, потребуют для обеспечения работоспособности больших трудовых и материальных ресурсов, а затраты на ТО и ремонт автомобилей и себестоимость перевозок будут объективно выше.С учетом действительных условий эксплуатации производится корректирование периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости ТО и ТР.Корректирование нормативных данных производится с использованием коэффициентов, учитывающих условия эксплуатации (К 1), тип и модификацию автомобилей (К 2), природно-климатические условия (К 3), пробег автомобилей с начала эксплуатации (К 4) и размер автотранспортных предприятий (К 5). ПАЗ-3206При определении периодичности ТО коэффициент корректирования:Кр 1 = К 1·К 3 Кр 1 = 0,1·0,1 = 0,01

При определении пробега до КР коэффициент корректирования:Кр 2 = К 1·К 2·К 3 Кр Кр 3 = К 2·К 5 Кр Кр 4 = К 1·К 2·К 3·К 4·К 5 Кр 4 = 0.1·0,1·0,1·0,5·0,8 = 0,0004ЗИЛ-432720 (Бычок)При определении периодичности ТО коэффициент корректирования:Кр 1 = К 1·К 3 Кр 1 = 0,1·0,1 = Кр 2 = К 1·К 2·К 3 Кр 2 = 0,1·0,1·1,0 = 0,001 При определении трудоемкости ТО коэффициент корректирования:Кр 3 = К 2·К 5 Кр 3 = 0,1·0,8 = 0,08При определении трудоемкости ТР коэффициент корректирования:Кр 4 = К 1·К 2·К 3·К 4·К 5 Кр 4 = 0.1·0,1·0,1·1,9·0,1 = 0,00019КАМАЗ-55111При определении периодичности ТО коэффициент корректирования:Кр 1 = К 1·К 3 Кр 1 = 0,1·0,1 = 0,01При определении пробега до КР коэффициент корректирования:

Кр 2 = К 1·К 2·К 3 Кр 2 = 0,1·0,1·1,0 = 0,001 При определении трудоемкости ТО коэффициент корректирования:Кр 3 = К 2·К 5 Кр 3 = 0,1·0,8 = 0,08При определении трудоемкости ТР коэффициент корректирования:Кр 4 = К 1·К 2·К 3·К 4·К 5 Кр 4 = 0.1·0,1·0,1·0,4·0,9 = 0,00036Значения коэффициента К1 определяется в зависимости от категории условий эксплуатации и вида корректируемого норматива из табл. 4.Таблица 4 – Коэффициент корректирования К 1 нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации.Категория условий эксплуатации Вид норматива периодичность ТО удельная трудоемкость ТР ресурс до КР I1,01,01,0II0,91,10,9III0,81,20,8IV0,71,40,7V0,61,50,6Категория условий эксплуатации, характеризуемая дорожным покрытием Д , рельефом местности Р и условиями движения У , определяется по табл. 5.Таблица 5 – Классификация условий эксплуатации.Категория условий эксплуатации Условия движения У 1 У 2 У 3

IД1 - Р1, Р2, Р3--IIД1 – Р4Д2 – Р1, Р2, Р3, Р4Д3 – Р1, Р2, Р3Д1 – Р1, Р2, Р3, Р4Д2 – Р1-IIIД1 – Р5Д2 – Р5Д3 – Р4, Р5Д4 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д1 – Р5Д2 – Р2, Р3, Р4, Р5Д3 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д4 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д1 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д2 – Р1, Р2, Р3, Р4Д3 – Р1, Р2, Р3Д4 – Р1IVД5 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д5 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5Д2 – Р5Д3 – Р4, Р5Д4 – Р2, Р3, Р4, Р5Д5 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5V-Д6 – Р1, Р2, Р3, Р4, Р5-Значения коэффициента К 2 принять из табл. 6.Таблица 6 – Коэффициент корректирования К 2 нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.Подвижной состав Трудоемкость ТО и ТР Ресурс до КР Базовый автомобиль1,001,00Седельный тягач1,100,95Автомобиль с одним прицепом1,150,90Автомобиль с двумя прицепами1,200,85Автомобиль-самосвал при работе на плечах свыше 5 км1,150,85Автомобиль-самосвал с одним прицепом или при работе на плечах до 5 км1,200,80Автомобиль-самосвал с двумя прицепами1,250,75Специализированный подвижной состав1,10-1,20-

Значения коэффициента К 3, учитывающего природно-климатические условия эксплуатации, принимают по табл. 7 в зависимости от климатического района.Характеристика территории России по природно-климатическим условиям представлена в прил. 5.Значения коэффициента корректирования К 4 принимают из табл. 8 в зависимости от пробега автомобиля данной марки с начала эксплуатации (см. табл. 2).Таблица 7 – Коэффициент корректирования К3 нормативов в зависимости от природно-климатических условий.Район Периодичность ТО Уд. трудоемкость ТР Ресурс до КР Умеренный1,01,01,0Умеренно-теплый, умеренно-теплыйвлажный, теплый влажный1,00,91,1Жаркий сухой, очень жаркий, сухой0,91,10,9Умеренно холодный0,91,10,9Холодный0,91,20,8Очень холодный0,81,10,7Таблица 8 – Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта К 4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации.Пробег с начала эксплуатации в долях нормативного пробега до КР Автомобиль легковой автобус грузовой До 0,250,40,50,4Свыше 0,25 до 0,500,70,80,7Свыше 0,50 до 0,751,01,01,0Свыше 0,75 до 1,001,41,31,2Свыше 1,00 до 1,251,51,41,3Свыше 1,25 до 1,501,61,51,4Свыше 1,50 до 1,752,01,81,6

Свыше 1,75 до 2,002,22,11,9Свыше 2,002,52,52,1Значение коэффициента корректирования К 5 варьируется в пределах от 0,8 до 1,3 в зависимости от численности автомобилей. Расчетные значения корректирующих коэффициентов Кр 1, Кр 2, Кр 3 и Кр 4 по маркам автомобилей заносятся в табл. 9.Таблица 9 – Расчетные значения корректирующих коэффициентов.Коэффициент Марка автомобиля ПАЗ-3206 ЗИЛ-432720 (Бычок) КАМАЗ-55111 Кр10,010,010,01Кр20,0010,0010,001Кр30,080,080,08Кр40,00040,000190,00036С учетом корректирующих коэффициентов проводиться пересчет нормативной периодичности ТО, нормы пробега до КР, а также нормативы трудоемкости ТО и ТР по выражениям:ПАЗ-3206– периодичность ТО: Lто-2 = Кр1·Lнто-2 Lто-1 = Кр1·Lнто-1 Lто-2 = 0,01·20000 = 200Lто-1 = 0,01·5000 = 50где Lто-1, Lто-2 – соответственно нормативный пробег до ТО-1 и ТО-2 после корректирования;Lнто-1, Lнто-2 – соответственно пробег до ТО-1 и ТО-2 до корректирования (см. прил. 4);– пробег до КР: Lкр = Кр2·Lнкр – трудоемкость ТО: Зтто-2 = Кр3·Зт.нто-2 Зтто-1 = Кр3·Зт.нто-1 Зтето = Кр3·Зт.нето

Зтто-2 = 0,08·18,0 = 1,44Зтто-1 = 0,08·5,5 = 0,44Зтето = 0,08·0,7 = 0,056где Зтто-2, Зтто-1, Зтето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО после корректирования;Зт.нто-2, Зт.нто-1, Зт.нето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО до корректирования (принимается из прил. 4);- трудоемкость ТР: Зттр = Кр4·Зт.нтр Зттр = 0,0004·5,4 = 0,00216где Зттр,Зт.нтр – соответственно нормативная трудоемкость ТР (на 1000 км пробега) после и до корректирования. Значения Зт.нтр принимаются из прил. 4.ЗИЛ-432720 (Бычок)– периодичность ТО: Lто-2 = Кр1·Lнто-2 Lто-1 = Кр1·Lнто-1 Lто-2 = 0,01·16000 = 160Lто-1 = 0,01·4000 = 40где Lто-1, Lто-2 – соответственно нормативный пробег до ТО-1 и ТО-2 после корректирования;Lнто-1, Lнто-2 – соответственно пробег до ТО-1 и ТО-2 до корректирования (см. прил. 4);– пробег до КР: Lкр = Кр2·Lнкр Lкр = 0,001·450 = 0,45где Lнкр – нормативный пробег автомобиля до КР до корректирования;– трудоемкость ТО: Зтто-2 = Кр3·Зт.нто-2 Зтто-1 = Кр3·Зт.нто-1 Зтето = Кр3·Зт.нето Зтто-2 = 0,08·10,0 = 0,8Зтто-1 = 0,08·2,6 = 0,208Зтето = 0,08·0,42 = 0,0336где Зтто-2, Зтто-1, Зтето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО после корректирования;Зт.нто-2, Зт.нто-1, Зт.нето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО до корректирования (принимается из прил. 4);- трудоемкость ТР: Зттр = Кр4·Зт.нтр

Зттр = 0,00019·3,8 = 0,000722где Зттр,Зт.нтр – соответственно нормативная трудоемкость ТР (на 1000 км пробега) после и до корректирования. Значения Зт.нтр принимаются из прил. 4.Результаты расчетов по корректированию нужно свести в табл. 10.КАМАЗ-55111– периодичность ТО: Lто-2 = Кр1·Lнто-2 Lто-1 = Кр1·Lнто-1 Lто-2 = 0,01·16500 = 165Lто-1 = 0,01·5500 = 55где Lто-1, Lто-2 – соответственно нормативный пробег до ТО-1 и ТО-2 после корректирования;Lнто-1, Lнто-2 – соответственно пробег до ТО-1 и ТО-2 до корректирования (см. прил. 4);– пробег до КР: Lкр = Кр2·Lнкр Lкр = 0,001·300 = 0,3где Lнкр – нормативный пробег автомобиля до КР до корректирования;– трудоемкость ТО: Зтто-2 = Кр3·Зт.нто-2 Зтто-1 = Кр3·Зт.нто-1 Зтето = Кр3·Зт.нето Зтто-2 = 0,08·16,5 = 1,32Зтто-1 = 0,08·3,8 = 0,304Зтето = 0,08·0,58 = 0,0464где Зтто-2, Зтто-1, Зтето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО после корректирования;Зт.нто-2, Зт.нто-1, Зт.нето – соответственно трудоемкость одного ТО-2, ТО-1 и ЕТО до корректирования (принимается из прил. 4);- трудоемкость ТР: Зттр = Кр4·Зт.нтр Зттр = 0,00036·6,0 = 0,00216где Зттр,Зт.нтр – соответственно нормативная трудоемкость ТР (на 1000 км пробега) после и до корректирования. Значения Зт.нтр принимаются из прил. 4.Результаты расчетов по корректированию нужно свести в табл. 10.2.1.3 Определение количество ТО на планируемый период

В соответствии с исходными данными (см. табл. 1-3) определить планируемый пробег автомобилями данной марки:L ∑ i = Ki·(Lг i · Т) где L∑i – планируемый пробег автомобилями данной марки, км; Ki – списочное количество автомобилей данной марки (см. табл. 1); Lг i – средний пробег автомобиля данной марки в планируемом периоде км (см. табл. 2). Т - Число дней работы в году (см. табл. 2).L∑ ПАЗ-3206 = 23·(90·305) = 631 350 км.L∑ ЗИЛ-432720 (Бычок) = 42·(60·253) = 637 560 км.L∑ КАМАЗ-55111 = 38·(70·305) = 811 300 км.С учетом откорректированных значений периодичности и трудоемкости ТО и ТР определить количество обслуживаний каждого вида в планируемом периоде по парку автомобилей данной марки:nij = L ∑ i L ¿ij - L ∑ i L ¿(j + 1)i где n – количество обслуживаний; j – индекс вида обслуживания (например ТО-1, ТО-2); i – индекс марки автомобиля (например КАМАЗ-4308), т. е.n2i = L ∑ i L ТО −2 i - L ∑ i L kpi n1i = L ∑ i L ТО −1 i - L ∑ i L ТО −2 i n2 ПАЗ-3206 = L ∑ ПАЗ −3206L ТО −2 ПАЗ −3206 - L ∑ ПАЗ −3206L kpПАЗ −3206 = 631350200 - 631350449,55 = 3156,7 – 1404,4 = 1752,3n1 ПАЗ-3206 = L ∑ ПАЗ −3206L ТО −1 ПАЗ −3206 - L ∑ ПАЗ −3206L ТО −2 ПАЗ −3206 = 63135050 - 631350200 = 12627 - 3156,7 = 9470,3n2 ЗИЛ-432720 (Бычок) = L ∑ ЗИЛ −432720(Бычок )L ТО −2 ЗИЛ −432720 (Бычок ) - L ∑ ЗИЛ −432720(Бычок )L kpЗИЛ −432720(Бычок ) = 637560160 - 637560449,55 =

3984,7 - 1418,2 = 2566,5n1 ЗИЛ-432720 (Бычок) = L ∑ ЗИЛ −432720(Бычок )L ТО −1 ЗИЛ −432720 (Бычок ) - L ∑ ЗИЛ − 432720(Бычок )L ТО −2 ЗИЛ −432720 (Бычок ) = 63756040 - 637560160 == 15939 – 3984,7 = 11954,3n2 КАМАЗ-55111 = L ∑ КАМАЗ −55111L ТО −2 КАМАЗ −55111 - L ∑ КАМАЗ −55111L kpКАМАЗ −55111 = 811300165 - 811300299,7 = = 4916,9 – 2707,04 = 2209,8n1 КАМАЗ-55111 = L ∑ КАМАЗ −55111L ТО −1 КАМАЗ −55111 - L ∑ КАМАЗ −55111L ТО −2 КАМАЗ −55111 = 81130055 - 811300165 = = 14750,9 – 4916,9 = 9834Таблица 10 – Откорректированные значения исходных данных.Показатели Марка автомобиля ПАЗ-3206 ЗИЛ-432720 (Бычок) КАМАЗ-55111 Пробег до ТО-1:до корректирования500040005500после корректирования495039605445Пробег до ТО-2:до корректирования200001600016500после корректирования198001584016335Пробег до КР:до корректирования450450300после корректирования449,55449,55299,7Трудоемкость ЕТО:до корректирования0,70,420,58после корректирования0,6440,38640,5336

Трудоемкость ТО-1:до корректирования5,52,63,8после корректирования5,062,3923,496Трудоемкость ТО-2:до корректирования18,010,016,5после корректирования16,569,215,18Трудоемкость ТР (на 1000 км пробега):до корректирования5,43,86,0после корректирования5,397843,7992785,99784Количество ежесменных обслуживаний определяют по значению среднесуточного пробега:nетоi = L ∑ i l cci где lcci – среднесуточный пробег автомобиля данной марки, км (см. табл. 2).nетоПАЗ-3206 = L ∑ ПАЗ −3206l cc ПАЗ −3206 = 63135090 = 7015nетоЗИЛ-432720 (Бычок) = L ∑ ЗИЛ −432720(Бычок )l cc ЗИЛ −432720(Бычок ) = 63756060 = 10626nетоКАМАЗ-55111 = L ∑ КАМАЗ −55111l cc КАМАЗ −55111 = 81130070 = 11590Количество сезонных технических обслуживанийnСТОi = 2Кi где 2 – количество сезонных обслуживаний в год; Кi – количество автомобилей данной марки.nСТО ПАЗ-3206 = 2·23 = 46nСТО ЗИЛ-432720 (Бычок) = 2·42 = 84

nСТО КАМАЗ-55111 = 2·38 = 76Суточную программу по техническому обслуживанию автомобилей определяют отдельно по каждому виду обслуживания для каждой марки автомобилей:mТОij = n ji Д где mТОij – суточное количество обслуживаний j -го вида i -й марки автомобилей в планируемом периоде; Д – количество рабочих дней в году участка или зоны обслуживания, выполняющих данный вид обслуживания. Для расчетов принять. Д = 253 дня.То естьmЕТОi = n ето i Д mТО-1i = n 1iД mТО-2i = n 2iД mЕТО ПАЗ-3206 = n ето ПАЗ −3206Д ¿ 7015253 ¿27,7mТО-1 ПАЗ-3206 = n 1 ПАЗ −3206Д ¿ 9470,3253 ¿ 37,4mТО-2 ПАЗ-3206 = n 2 ПАЗ −3206Д = 1752,3253 ¿ 6,9mЕТО ЗИЛ-432720 (Бычок) = n етоЗИЛ −432720(Бычок )Д ¿ 10626253 ¿ 42mТО-1 ЗИЛ-432720 (Бычок) = n 1 ЗИЛ −432720 (Бычок )Д ¿ 11954,3253 ¿ 47,2mТО-2 ЗИЛ-432720 (Бычок) = n 2 ЗИЛ −432720 (Бычок )Д = 2566,5253 ¿ 10,1mЕТО КАМАЗ-55111 = n ето КАМАЗ −55111Д ¿ 11590253 ¿ 45,8

mТО-1 КАМАЗ-55111 = n 1 КАМАЗ −55111Д ¿ 9834253 ¿ 38,8mТО-2 КАМАЗ-55111 = n 2 КАМАЗ −55111Д = 2209,8253 ¿ 8,7Результаты расчетов по годовому и суточному количеству технических обслуживаний свести в табл. 11.Таблица 11 – Расчетное количество ТО по видам обслуживания и маркам автомобилей.Показатели Марка автомобиля ПАЗ-3206 ЗИЛ-432720 (Бычок) КАМАЗ- 55111 Кол-во автомобилейГодовое обслуживание по видамСТО468476ТО-19470,311954,39834ТО-21752,32566,52209,8ЕТО70151062611590Суточная программа работ по видам ТОЕТО27,74245,8ТО-137,447,238,8ТО-26,910,18,7Годовую трудоемкость работ по ТО определяют по выражению∑ З ТГ ТО −i = ЗТТО −i · nji где ∑ З ТГ ТО −i – годовая трудоемкость работ по i-му ТО для автомобилей одной марки, чел.-ч.При определении трудоемкости сезонного ТО необходимо учитывать, что трудоемкость СТО определяется в процентном отношении от трудоемкости ТО-2 с учетом климатического района (см. выше).∑ З ТГ ЕТО ПАЗ −3206 = ЗТЕТОПАЗ −3206 · n ЕТО ПАЗ-3206 = 0,644·7015 = 4517,6 чел.-ч.

∑ З ТГ ТО −1 ПАЗ −3206 = ЗТТО −1ПАЗ −3206 · n ТО-1 ПАЗ-3206 = 5,06·9470,3 = 47919,7 чел.-ч.∑ З ТГ ТО −2 ПАЗ −3206 = ЗТТО −2ПАЗ −3206 · n ТО-2 ПАЗ-3206 = 16,56·1752,3 = 29018,08 чел.-ч.∑ З ТГ СТО ПАЗ −3206 = ∑ ЗТГТО −2ПАЗ −3206 · 30% = 29018,08·0,3 = 8705,4 чел.-ч.∑ З ТГ ЕТО ЗИЛ −432720(Бычок ) = З Т ЕТОЗИЛ −432720(Бычок )· n ЕТО ЗИЛ-432720 (Бычок) = 0,3864·10626 = 4105,8 чел.-ч.∑ З ТГ ТО −1 ЗИЛ −432720 (Бычок ) = З Т ТО −1ЗИЛ −432720(Бычок )· n ТО-1 ЗИЛ-432720 (Бычок) = 2,392·11954,3 = 28594,6 чел.-ч.∑ З ТГ ТО −2 ЗИЛ −432720 (Бычок ) = З Т ТО −2ЗИЛ −432720(Бычок )· n ТО-2 ЗИЛ-432720 (Бычок) = 9,2·2566,5 = 23611,8 чел.-ч.∑ З ТГ СТО ЗИЛ − 432720(Бычок ) = ∑ З ТГ ТО −2 ЗИЛ −432720 (Бычок )· 30% = 23611,8·0,3 = 7083,54 чел.-ч.∑ З ТГ ЕТО КАМАЗ −55111 = ЗТЕТОКАМАЗ −55111 · n ЕТО КАМАЗ-55111 = 0,5336·11590 = 6184,4 чел.-ч.∑ З ТГ ТО −1 КАМАЗ −55111 = ЗТТО −1КАМАЗ −55111 · n ТО-1 КАМАЗ-55111 = 3,496·9834 = 34379,6 чел.-ч.∑ З ТГ ТО −2 КАМАЗ −55111 = ЗТТО −2КАМАЗ −55111 · n ТО-2 КАМАЗ-55111 = 15,18·2209,8 = 33544,7 чел.-ч.∑ З ТГ СТО КАМАЗ −55111 = ∑ ЗТГТО −2КАМАЗ −55111 · 30% = 33544,7·0,3 = 10063,4 чел.-ч.Трудоемкость работ по ТР для автомобилей одной марки определяют по выражению∑ З Т ТР = Lг · ЗТТР · K 1 /1000 где ∑ З Т ТР – годовая трудоемкость работ по ТР для автомобилей одной марки, чел.-ч.ПАЗ-3206∑ З Т ТР = Lг · ЗТТР · K 1 /1000 = 27450·5,39784·0,1/1000 = 14,8 чел.-ч.ЗИЛ-432720∑ З Т ТР = Lг · ЗТТР · K 1 /1000 = 15180·3,799278·0,1/1000 = 5,7 чел.-ч.КАМАЗ-55111∑ З Т ТР = Lг · ЗТТР · K 1 /1000 = 21350·5,99784·0,1/1000 = 12,8 чел.-ч.Трудоемкость работ по самообслуживанию принимается в объеме 25-30% от суммарной трудоемкости ТО и ТР (ЗТСМО =0,25−0,3 (∑ ЗТТО +∑ ЗТТР )) (см. выше).ПАЗ-3206ЗТ СМО =0,3(∑ ЗТ ТО +∑ ЗТ ТР ) = 0,3(90160,78+14,8) = 27052,6 чел.-ч.ЗИЛ-432720ЗТ СМО =0,3(∑ ЗТ ТО +∑ ЗТ ТР ) = 0,3(63395,74+5,7) = 19020,4 чел.-ч.КАМАЗ-55111ЗТ СМО =0,3(∑ ЗТ ТО +∑ ЗТ ТР ) = 0,3(84172,1+12,8) = 25255,4 чел.-ч.

Результаты расчета трудоемкости работ по ТО и ТР нужно свести в табл. 12.Таблица 12 – Трудоемкость работ по ТО и ремонту автомобилей, чел.-ч.Показатели трудоемкости на парк автомобилей Марка автомобиля ПАЗ-3206 ЗИЛ-432720 (Бычок) КАМАЗ-55111 Трудоемкость ЕТО4517,64105,86184,4Трудоемкость ТО-147919,728594,634379,6Трудоемкость ТО-229018,0823611,833544,7Трудоемкость СТО8705,47083,5410063,4Суммарная трудоемкость работ ТО по марке автомобиля90160,7863395,7484172,1Суммарная трудоемкость работ по ТО на парк автомобилей (∑ З Т ТО )237728,62Трудоемкость ТР по марке14,85,712,8Суммарная трудоемкость работ по ТР (∑ З Т ТР )33,3Трудоемкость работ по самообслуживанию гаража (З Т СМО )27052,619020,425255,4Общая годовая трудоемкость работ по гаражу309090,32Число рабочих, необходимое для выполнения работ по ТО и ТР, определяется по выражениюmр = (∑ З Т ТО + ∑ З Т ТР + З Т СМО )/Ф где ∑ З Т ТО ,∑ З Т ТР , З Т СМО – соответственно суммарная трудоемкость (по всему парку) ТО, ТР и работ по самообслуживанию гаража; Ф – фонд рабочего времени исполнителя (принимается равным 1860-1950 ч).mр = (∑ З Т ТО +∑ З Т ТР + З Т СМО ) /Ф = (237728,62+33,3+71328,4)/1950 = 158,5.Число рабочих, необходимое для выполнения отдельных видов ТО и ремонта, определяют аналогичным образом. При определении числа ремонтных рабочих нужно учитывать следующее.

1.Нормативы трудоемкости ЕТО включают как уборочно-моечные работы, выполняемые обычно рабочими зоны ТО, так и контрольно-заправочные, выполняемые водителем. Объем уборочно-моечных работ составляет 50-60% общей трудоемкости ЕТО. Нормативные трудоемкости ЕТО должны приниматься в расчет в том случае, если водитель не принимает участия в выполнении работ по ЕТО. При выполнении водителем только контрольно-заправочных работ нормативные трудоемкости берут с коэффициентом 0,5-0,6. Кроме того, нормативы ЕТО должны быть уменьшены еще на 50-70%, если применяется механизированная мойка. Применение механизированной мойки обязательно для гаражей с числом автомобилей более 100.ЕТО = 14807,8·0.7/1950 = 10365,46/1950 = 5,3ЕТОбез водит. = 5,3·0,6 = 3,12.Для выполнения работ по ТО-1 водителей привлекать не рекомендуется. Для выполнения работ по ТО-2, СТО и ТР предлагается привлекать водителей (50 % объема работ).ТО-1 без водит. = 110893,9/1950 = 56,8ТО-2 = 86174,58·0,5/1950 = 22,09ТО-2 без водит = 86174,58/1950 = 44,18СТО = 25852,34·0,5/1950 = 6,6СТО без водит = 25852,34/1950 = 13,2ТР = 33,3·0,5/1950 = 0,008ТР без водит = 33,3/1950 = 0,0163. Для выполнения ТО-1 и ТО-2 на потоке рекомендуется снижать трудоемкость на 15-25 %.В курсовой работе необходимо рассмотреть 2 варианта организации работ по ТО и ТР – с участием и без участия водителей. Результаты определения необходимого числа рабочих свести в табл. 13.Таблица 13 – Результаты определения необходимого числа рабочих гаража.Вид обслуживания или ремонта Расчетное число рабочих, чел. с учетом работы водителей без учета работы водителей ЕТО5,33,1ТО-1-56,8ТО-222,0944,1СТО6,613,2ТР0,0080,016Работы по самообслуживанию36,5736,57Требуется всего рабочих70,5153,7Для определения метода организации ТО применяют рекомендации НИИАТ, согласно которым:

– ТО-1 грузовых автомобилей на тупиковых потоках производится по программе до 10 обслуживаний в сутки; при большем числе обслуживаний одноименных автомобилей в сутки ТО-1 проводится на поточной линии;– ТО-2 грузовых автомобилей на тупиковых постах проводится по программе до 1-2 обслуживаний в сутки; при суточной программе в 2-5 автомобилей обслуживание проводится на тупиковых постах с выделением поста смазки; при суточной программе более 6 автомобилей ТО-2 проводится на поточной линии.Результаты внести в табл. 14.Таблица 14 – Методы организации работ по ТО.Марка автомобиля Суточная программа работ по ТО Выбранный вариант организации работ по техническому обслуживанию ТО-1ТО-2ТО-1ТО-2ПАЗ-320625,94,8265ЗИЛ-432720 (Бычок)32,77,03337КАМАЗ-5511126,96,052762.2.Разработка технологического процесса ТО автомобилей 2.2.1 Общая характеристика и конструктивные особенности подвижного состава На разработку технологического процесса ТО оказывают влияние многие факторы, характеризующие в первую очередь конструкцию автомобиля. Поэтому по заданной марке автомобиля необходимо кратко описать конструктивные особенности в следующем порядке:1. Конструктивные особенности двигателя (тип двигателя, литраж, расположение двигателя, число цилиндров, расположение распредвалов, тип привода механизма газораспределения, объем системы смазки и т.п.).2. Конструктивные особенности трансмиссии (тип трансмиссии, число ведущих колес, наличие раздаточной коробки, число передач КПП, объем картера КПП и главной передачи и т.п.).3. Конструктивные особенности ходовой части и рулевого управления (тип подвески, размер шин и дисков, наличие гидроусилителя рулевого управления, тип рулевого управления, и т.п.).4. Конструктивные особенности тормозной системы (тип тормозной системы, конструкция тормозов, количество контуров и т.п.).Техническая характеристика подвижного состава:Автобус ПАЗ-3206: 1.МаркаПАЗ-32062.Колесная формула4х43. Число посадочных мест25

4. Марка двигателяЗМЗ 52345.Мощность двигателя88,3 кВт6.База3600 мм7.Колея передних и задних колес1800 мм и 1690 мм8.Дорожный просвет264 мм9.Расход топлива на 100 км25 л10. Габаритные размеры6925х2480х3105 мм11. ИзготовительПАЗБортовой грузовой автомобиль ЗИЛ-432720: 1.МаркаЗИЛ-4327202.Колесная формула4х23. Масса перевозимого груза6 000 кг4. Марка двигателяЗИЛ-6455.Мощность двигателя136 кВт6.База3340 мм7.Колея передних и задних колес1820 мм8.Дорожный просвет330 мм9.Расход топлива на 100 км19 л10. Габаритные размеры7645х2500х2656 мм11. ИзготовительЗИЛ.Самосвал КАМАЗ-55111: 1.МаркаКАМАЗ-551112.Колесная формула6х43.Масса перевозимого груза13000 кг4.Марка двигателяКАМАЗ 740.51-240 (Евро-2)5.Мощность двигателя176 кВт6.Объем кузова6,6 м37.Направление разгрузкиназад8.База2840+1320 мм

9.Колея передних и задних колес2043 мм и 1890 мм10. Дорожный просвет290 мм11. Расход топлива на 100 км28 л12. Габаритные размеры6700х2500х2850 мм13. ИзготовительКАМАЗ2.2.2. Расчет трудоемкости отдельных видов работ по ТО автомобилей. Независимо от вида ТО оно содержит следующие основные работы:– контрольно-диагностические;– регулировочные;– крепежные,– смазочно-заправочные;– электротехнические;– шинные.Распределение затрат времени на выполнение работ ТО в процентах от общего объема представлено в табл. 15.С учетом конструктивных особенностей заданной марки автомобиля необходимо определиться с видами работ по техническому обслуживанию и их трудоемкостью. Трудоемкость отдельных видов работ определить на основании данных табл. 15. Значение суммарной трудоемкости технического обслуживания принять из части 2.Результаты расчетов трудоемкости отдельных видов работ по техническому обслуживанию свести в табл. 16.Таблица 15 – Распределение трудовых затрат на ТО-1 и ТО-2 автомобилей по видам работ, %Вид работы Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2 Контрольно-диагностические12-1610-125-95-78-106-10Регулировочные9-119-118-107-910-1217-19Крепежные40-4836-4044-5246-5232-3833-37Смазочно-заправочные17-219-1119-219-1116-2614-18Электротехнические4-66-84-66-810-138-12По обслуживанию системы питания2,5-3,52-32,5-3,52-33-67-14Шинные4-61-23,5-4,57-97-99-3

Кузовные18-2215-17Итого100100100100100100Таблица 16. Распределение трудоемкости ТО№ 1 автомобиля ПАЗ-3206 по видам работ.Вид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические5-9Регулировочные8-10Крепежные44-52Смазочно-заправочные19-21Электротехнические4-6По обслуживанию системы питания2,5-3,5Шинные3,5-4,5КузовныеИтого100Таблица 16.1. Распределение трудоемкости ТО№ 2 автомобиля ПАЗ-3206 по видам работВид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические5-7Регулировочные7-9Крепежные46-52Смазочно-заправочные9-11Электротехнические6-8По обслуживанию системы питания2-3Шинные7-9Кузовные15-17Итого100Таблица 16.2. Распределение трудоемкости ТО№ 1 автомобиля ЗИЛ-432720 (Бычок) по видам работ.

Вид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические8-10Регулировочные10-12Крепежные32-38Смазочно-заправочные16-26Электротехнические10-13По обслуживанию системы питания3-6Шинные7-9КузовныеИтого100Таблица 16.3. Распределение трудоемкости ТО№ 2 автомобиля ЗИЛ-432720 (Бычок) по видам работ.Вид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические6-10Регулировочные17-19Крепежные33-37Смазочно-заправочные14-18Электротехнические8-12По обслуживанию системы питания7-14Шинные9-3КузовныеИтого100Таблица 16.4. Распределение трудоемкости ТО№ 1 автомобиля КАМАЗ-55111 по видам работ.Вид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические8-10Регулировочные10-12Крепежные32-38

Смазочно-заправочные16-26Электротехнические10-13По обслуживанию системы питания3-6Шинные7-9КузовныеИтого100Таблица 16.5. Распределение трудоемкости ТО№ 2 автомобиля КАМАЗ-55111 по видам работ.Вид работы Трудоемкость, чел.-ч Контрольно-диагностические6-10Регулировочные17-19Крепежные33-37Смазочно-заправочные14-18Электротехнические8-12По обслуживанию системы питания7-14Шинные9-3КузовныеИтого1002.2.3. Операционная технологическая карта ТО автомобилей. Полный объем работ включает все операции, связанные с подготовительными и заключительными работами технологического процесса (въезд на пост, опускание автомобиля и т.п.). Перечень работ при проведении технического обслуживания заданной марки автомобиля определяют на основании типовой технологии ТО и ремонта автомобилей или самостоятельно с учетом рекомендаций положения о ТО и ремонте подвижного составаавтомобильного транспорта (прил. 6).Трудоемкость проведения технического обслуживания принять из части 1. Распределение трудоемкости по отдельным работам провести на основании данных табл. 15.

Результаты расчетов трудоемкости отдельных видов работ по техническому обслуживанию свести в табл. 17.Таблица 17. Распределение годовой трудоемкости по ТО-1 и ТО-2 в %. Вид работы ПАЗ-3206ТО-1 ТО-2 Контрольно-диагностические73354,379102901,808Регулировочные104791,97113191,9888Крепежные5224918,2443911317,0512Смазочно-заправочные188625,54692611,6272Электротехнические52395,98582321,4464По обслуживанию системы питания3,51677,18953870,5424Шинные4,52156,38652580,3616Кузовные185223,2544Итого10047919,710029018,08Таблица 17.1. Распределение годовой трудоемкости по ТО-1 и ТО-2 в %.Вид работы ЗИЛ-432720 (Бычок)ТО-1 ТО-2 Контрольно-диагностические82287,568102361,18Регулировочные123431,352174014,006Крепежные3810865,948337791,894Смазочно-заправочные174861,082184250,124Электротехнические133717,298122833,416По обслуживанию системы питания3857,83871652,826Шинные92573,5143708,354КузовныеИтого10028594,610023611,8

Таблица 17.2. Распределение годовой трудоемкости по ТО-1 и ТО-2 в %.Вид работы КАМАЗ-55111ТО-1 ТО-2 Контрольно-диагностические82750,368103354,47Регулировочные124125,552175702,599Крепежные3813064,2483311069,751Смазочно-заправочные175844,532186038,046Электротехнические134469,348124025,364По обслуживанию системы питания31031,38872348,129Шинные93094,164333544,7КузовныеИтого10034379,610033544,72.3.Организация работы поточной линии ТО. Прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях, что позволяет повысить производительность труда, сократить затраты на ТО и ТР, снизить простои автомобилей в ТО и ТР. Однако для организации производства поточным методом необходимы определенные условия, главным из которых является достаточная сменная производственная программа обслуживаемых автомобилей.Такие линии используются в основном для выполнения ТО-1 и ТО-2. Минимальная сменная программа, при которой целесообразно применение поточного метода, составляет 11-13 для ТО-1 и 5-6 для ТО-2.Исходными данными являются: – марка автомобиля;– суточная программа работ по ТО;– пооперационная технологическая карта выполнения ТО (часть 2).Требуется: – рассчитать необходимое число технологических рабочих;– определить продолжительность рабочей смены;– определить количество постов для поточной линии.

Ограничения: – минимальное перемещение технологических рабочих;– одинаковый объем работ для каждого исполнителя;– схожесть работ, выполняемых одним исполнителем.2.3.1. Определение количества постов поточной линии. Определение количества постов ТО-1 начинают с определения такта постов τп :τп = (60 t 1P n ) + T nc , мин.где t 1 – трудоемкость одного технического обслуживания (часть 1), чел.-ч; Рп – число рабочих, одновременно работающих на посту (для легковых автомобилей 2-3, для грузовых 2-4 чел.); Тпс – время, затрачиваемое на постановку и съезд автомобиля с поста (Тпс = 1-3 мин).ПАЗ-3206τп = (60 t 1P n ) + T nc = (60∗5,064) + 3 = 75,9 мин.ЗИЛ-432720 (Бычок)τп = (60 t 1P n ) + T nc = (60∗2,3924) + 3 = 38,88 мин.КАМАЗ-55111τп = (60 t 1P n ) + T nc = (60∗3,4964) + 3 = 55,44 мин.Затем определяется ритм производства:R n = 60 T см nсм mТО −ij , мин.где Тсм – время работы зоны технического обслуживания в сутки; nсм – количество смен в сутки (принять nсм = 1); mТО-ij – суточная программа по техническому обслуживанию (часть 1);ПАЗ-3206R n = 60 T см n см mТО −1ПАЗ −3206 = 60∗8∗137,4 = 12,8 мин.ЗИЛ-432720 (Бычок)

R n = Бычок ¿ТО −1 ЗИЛ −432720 ¿m ¿60T см nсм ¿ = 60∗8∗147,2 = 10,1 мин.КАМАЗ-55111R n = 60 T см nсм mТО −1КАМАЗ −55111 = 60∗8∗138,8 = 12,3 мин.По отношению такта постов к ритму производства определяют количество постов технического обслуживания:X mo −i = τ n Rn ПАЗ-3206X mo −i = τ n Rn = 75,912,8 = 5,9ЗИЛ-432720 (Бычок)X mo −i = τ n Rn = 38,8810,1 = 3,8КАМАЗ-55111X mo −i = τ n Rn = 55,4412,3 = 4,5Время смены для рабочей зоны технического обслуживания необходимо применить в диапазоне от 6 до 8 часов таким образом, чтобы количество постов было целым числом.Результаты расчетов свести в табл. 18.Таблица 18 – Показатели работы поточной линии ТО.ПАЗ-3206Показатели Значения Такт работы постов, мин75,9Ритм производства, мин12,8Продолжительность смены зоны ТО, ч8Количество постов, шт.5,9Количество исполнителей на посту, чел.4Таблица 18.1 – Показатели работы поточной линии ТО.ЗИЛ-432720 (Бычок)

Показатели Значения Такт работы постов, мин38,88Ритм производства, мин10,1Продолжительность смены зоны ТО, ч8Количество постов, шт.3,8Количество исполнителей на посту, чел.4Таблица 18.2 – Показатели работы поточной линии ТО.КАМАЗ-55111Показатели Значения Такт работы постов, мин55,44Ритм производства, мин12,3Продолжительность смены зоны ТО, ч8Количество постов, шт.4,5Количество исполнителей на посту, чел.42.3.2. Распределение объемов работ по постам. Определив количество постов на каждом посту, можно перейти к распределению всего объема работ по техническому обслуживанию.Весь перечень работ по данному техническому обслуживанию (прил. 6) необходимо объединить в несколько общих групп:1.– контрольно-диагностические;2.– смазочно-заправочные;3.– работы по обслуживанию трансмиссии;4.– работы по обслуживанию рулевого управления и ходовой части;5.– электротехнические работы;6.– работы по обслуживанию тормозной системы;7.– работы по обслуживанию двигателя и т.д.Номера операций по группе работ занести в табл. 19.Распределение групп работ по постам занести в табл. 20.Таблица 19 – Перечень видов работ.

№ п/п Группа работ по ТО омера операций согласно технологии 1Контрольно-диагностические1,22Смазочно-заправочные82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 943Работы по обслуживаниютрансмиссии14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 224Работы по обслуживанию рулевого управления и ходовой части23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 365Электротехнические работы68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 796Работы по обслуживанию тормозной системы37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 467Работы по обслуживанию двигателя3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67Таблица 20 – Распределение видов работ по постам.№ поста Группы работ по ТО I1, 3, 4, 6II2, 5, 72.3.3. Подбор оборудования для постов. Перечень составляется на основании данных основных операций технического обслуживания автомобилей (прил. 6). Выбор оборудования происходит путем решения рационального использования, т.е. нужно использовать или нет.

Список используемой литературы. 1. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей: учеб. для вузов / Е.С. Кузнецов, В.М. Болдин, В.М. Власов и др. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Наука, 2004. – 535 с.2. Техническая эксплуатация автомобилей: учеб. для вузов / под ред. Г.В. Крамаренко. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1983. – 488 с.3. Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. – М.: Транспорт, 1982. – 224 с.4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. – М.: Транспорт, 1983. – 86 с.5. Колесник П.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учеб. для вузов / П.А. Колесник, В.А. Шейнин. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1985. – 325 с.6. Нормативные (вторые) части Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта по конкретным моделям автомобилей: семейство автомобилей ГАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ, автобусы ПАЗ и пр.7. Справочник инженера-механика сельскохозяйственного производства: учеб. пособие. – М.: Росинфорагротех, 2003. – Ч1. – 340 с.8. Руководство по эксплуатации, устройству, ТО и ТР автомобилей КАМАЗ. – Набережные Челны, 2007. – 310 с.9. Аникин С.А. Технология выполнения технического обслуживания автомобилей КАМАЗ-4308 / С.А. Аникин, В.А. Башкиров, В.И. Брусков и др. – Набережные Челны: ОАО «КАМАЗ», 2005. –80 с.10. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей в США. –М.: Транспорт, 1992. –352 с.11. Завьялов С.Н. Мойка автомобилей. –М.: Транспорт, 1984. –184 с.12. Крамаренко Г.Б. Безгаражное хранение автомобилей при низких температурах / Г.Б. Крамаренко, В.А. Николаев, А.И. Шаталов. –М.: Транспорт, 1984. –136 с.13. Кузнецов Е.С. Производственная база автомобильного транспорта: состояние и перспективы / Е.С. Кузнецов, И.П. Курников. –М.: Транспорт, 1988. –154 с.

10. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ

10.1. Понятие о технологическом процессе

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответ­ствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности авто­мобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, уме­ние + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой сово­купность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных со­стояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень рабо­тоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказы­ваемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздей­ствия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоем­кость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производствен­ный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет при­менительно к конкретным условиям производства определить наилучшую после­довательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.

Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими ис­полнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).

Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инстру­мента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.

Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта авто­мобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания техно­логического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изго­тавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатываю­щие станки, прессы, кран-балки и пр.).

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализи­рованное для ТР.

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удоб­ный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опроки­дыватели, гаражные домкраты.

Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения кон­кретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазоч­ных, диагностических, регулировочных, заправочных.

Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения техноло­гических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электро­технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.

Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части техно­логического процесса.

10.2. Автомобиль как объект труда при техническом

обслуживании и ремонте

Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особен­ности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремон­та, оборудованию и др.).

Автомобиль является сложным объектом труда, и вы­полняемые по нему работу при техническом обслужива­нии и ремонте не всегда совместимы; они могут выпол­няться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использова­нием исполнителей различной специальности и квалифи­кации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обес­печения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.

Технологичность – соответствие изделия требова­ниям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции авто­мобиля и должна обеспечить простоту компоновки, со­вершенство форм, удобство и минимальную трудоем­кость при ТО и ремонте.

Трудоемкость технологического процесса – показа­тель, характеризующий затраты рабочего времени на вы­полнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особеннос­ти конструкции), так и от совершенства производствен­но-технической базы (производственные площади, обо­рудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.

В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воз­действий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).

Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы

Работы технологических процессов ТО и ремонта авто­мобилей месту выполнения подразделяются на выполняе­мые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.

На формирование технологических процессов вли­яет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавли­вает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персона­лу и др.

Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы

Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта

10.3. Классификация технологических процессов

технического обслуживания и ремонта автомобилей

Ос­новные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ре­монта автомобилей следующие:

1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособ­ности автомобилей.

Технологический процесс поддержания работоспо­собности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически ис­правных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уро­вень безопасности, экономичности и эстетичности.

Технологический процесс восстановления работоспо­собности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности тех­нической системы в тех случаях, когда какой-либо из па­раметров безопасности, экономичности или эстетичнос­ти не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.

2. По характеру выполнения ремонтных воздей­ствий. Разделяют технологические процессы техничес­кого обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включаю­щий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.

3. По методу организации технологического про­цесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.

При индивидуальном методе ремонта технологичес­кий процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.

Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при ко­тором неисправные агрегаты заменяются новыми или за­ранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаи­мозаменяемости, независимой сборки и самостоятельно­го выполнения определенной функции в изделиях различ­ного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок прове­дения замен и указания по организации ремонта устанав­ливаются типовой нормативно-технологической докумен­тацией.

4. По степени привязки технологического процес­са к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семей­ства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, техно­логия ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.

5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основно­го производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.

Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воз­действие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечиваю­щие его работоспособность и безопасность.

Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки про­изводства обеспечивает складирование, хранение, выда­чу и учет запасных частей, инструмента и пр.

6. По степени механизации и автоматизации опе­раций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных ра­бот, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.

Ручные работы – это работы, выполняемые с исполь­зованием комплекта стандартного инструмента и приспо­соблений.

Механизированные операции выполняются с приме­нением стандартного гаражного оборудования, напри­мер, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.

Автоматизированные технологические процессы осу­ществляются с применением, например, автоматизиро­ванных диагностических стендов.

7. По уровню безопасности технологических про­цессов. Различают технологические процессы, обеспе­чивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.

Например, к травмоопасным относятся все комплек­сы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – ма­лярные работы, электроопасные – работы в аккумулятор­ном цехе.

8. По уровню экологической безопасности. Разли­чают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Харак­терным примером технологического процесса, влияюще­го на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.

9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.

10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специали­зированные технологические процессы.

11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обес­печивающие работу на тупиковых постах, проездных по­стах и технологических линиях.

12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процес­сы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.

10.4. Этапы разработки технологических процессов

Исходными данными для разработки технологичес­ких процессов ТО и ремонта автомобилей являются:

1. Вид выполняемого технического обслуживания и ре­монта.

2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).

3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:

• 
  проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
• 
  спецификации всех деталей, узлов и сборок, входя­щих в состав разбираемого изделия;
• 
  размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.

4. Технические условия на сборку, регулировку, испыта­ния, контроль и приемку изделия.

5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оп­равданной механизации операций.

6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.

7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.

8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.

Техническое условие (ТУ) – нормативно-техничес­кий документ, устанавливающий требования к конкретно­му изделию. Он является неотъемлемой частью требова­ний к изделию и чаще всего устанавливается при отсут­ствии стандартов технических условий. ТУ являются ос­новным правовым документом, характеризующим каче­ство ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.

Последовательность (алгоритм) разработки техно­логического процесса следующий:

• 
  изучается конструкция изделия,
• 
  составляется план проведения работ,
• 
  опреде­ляется последовательность операция и переходов,
• 
  уста­навливается темп (такт) выполнения работ,
• 
  определяют­сянормы времени на выполнение каждой операции,
• 
  выбираются оборудование, исполнители, приспособле­ния и инструмент,
• 
  оформляетсятехнологическая доку­ментация.

Технологическая документация представляет со­бой графические или текстовые документы, которые оп­ределяют технологические процессы технического обслу­живания и ремонта автомобилей. Единая система технологической документации устанавливает следую­щую технологическую документация: технологические карты, маршрутные карты, операционные карты, инструк­ции, операционные чертежи, ведомости заказа и нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, ос­настки и принадлежностей, а также другие документы.

Продолжительность выполнения работ технологичес­кого процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выпол­нения технологической операции в определенных орга­низационно-технических условиях одним или нескольки­ми исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени определяется аналитически-исследо­вательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности обо­рудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов ра­боты. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.

Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в пер­вичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспо­собления, применяемые при каждой операции или пере­ходе; квалификация исполнителей, норма времени на от­дельные операции и переходы и на всю технологию в целом.

Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и ис­полнителям с учетом применяемого оборудования. Пра­вильно выбранный вариант позволяет выстроить опера­ции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты вре­мени при гарантированном качестве проведения работ.

При разработке ТП необходимо с учетом объема вы­полняемых работ и их повторяемости стремиться к наи­более полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.

Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преиму­щества:

• 
  высокую производительность труда и качество работ;
• 
  исключить пропуски или повторения отдельных опера­ций и переходов;
• 
  рационально использовать средства механизации;
• 
  выполнить требуемую организацию и обустройство ра­бочих мест.

Рабочее место – это зона приложения труда рабочим по ТО и ремонту автомобилей.Рабочее место – часть пространства, приспособленная для выполнения работ­ником (группой работников) производственного задания по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рабочие места включают в себя основное и вспомо­гательное производственное оборудование, технологи­ческую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области на­учной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и техничес­кой эстетики.

В зависимости от численности исполнителей, закреп­ленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или не­сколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разно­видностью рабочего места.

На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

• 
  по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
• 
  по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщи­ков, сварщиков и т.д.);
• 
  по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
• 
  по степени механизации выполняемых операций – ав­томатические, полуавтоматические, машинные, механи­зированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизиро­ванные) процессы;
• 
  по размещению в пространстве – неподвижные и под­вижные (маршрутные);
• 
  по расстановке рабочих – индивидуальные и комплек­сные (бригадные);
• 
  по числу обслуживаемых постов – однопостовые и мно­гопостовые;
• 
  по числу смен;
• 
  по условиям труда – нормальные, с тяжелым физичес­ким трудом, с вредными условиями производства.

10.5. Оформление технологической документации

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.

Важнейший закон производства – соблюдение тех­нологической дисциплины. Технологическая карта явля­ется руководством для каждого исполнителя и служит до­кументом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике мож­но встретить следующие виды технологических карт:

• 
  для специализированного поста (постовая карта);
• 
  для работ по диагностированию автомобиля (диагнос­тическая карта);
• 
  специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода спе­циализированных постов;
• 
  технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
• 
  технологическая карта на определенную операцию, вы­полняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).

Разновидностью технологических карт являются кар­та смазки и химмотологическая карта.

Разработчиками технологической документации при­нято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.

Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомо­билей могут включать в себя дополнительную информа­цию, которая будет необходимой при организации техно­логических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для вы­полнения работ; данные о возможных сопутствующих ре­монтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисун­ков, чертежей, схем и др.

Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основ­ной надписью.

Технологический процесс ремонта - часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция - часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка - часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход - часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход - строповка двигателя состоит из двух проходов - увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием - часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны - один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана - другой рабочий прием.

Рабочее движение - наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Схема технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит ИЗ следующих этапов работ.

1. Наружная очистка. Обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей водой.

2. Внешний осмотр. На этом этапе дается предварительная оценка состояния агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера проводится при снятой защитной ленте, что позволяет оценить состояние коллектора и щеток.

Реле-регуляторы,реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.

3. Предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту вращения при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой, а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования и т. д. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту, который может быть произведен о частичной или полной разборкой.

4. Разборка на узлы и детали. Для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку необходимо применять специально предназначенные для выполнения этих работ инструменты и приспособления (съемники, торцовые ключи, прессовые отвертки и т. п.), а в условиях специализированного производства механический разборочный инструмент (гайковерты, специализированные разборочные стенды и т. д.). Детали укладывают на стеллаж или в специальную тару.

Следует иметь в виду, что в условиях специализированного производства (мастерские, авторемонтные предприятия), где ремонт производится обезличенным методом, работы, перечисленные в пунктах 1, 2, 3, не производят, а сразу же приступают к разборке поступивших в ремонт агрегатов электрооборудования.

5. Очистка и сушка деталей. Промывку производят волосяными кистями в бензине или керосине в моечных ваннах, размещенных подвытяжными колпаками с отсосом паров топлива. В условиях специализированного производства целесообразно применять машинную мойку с применением моечных растворов. Сушку деталей желательно проводить в потоке горячего воздуха при температуре до 110° С.

Войлочные и фетровые защитные уплотнители подшипников и смазочные фитили промывают в чистом бензине с последующим отжатием.

Детали с обмотками протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.

6. Контроль состояния узлов и деталей производится внешним

осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. Электриче

скую прочность изоляции обмоток проверяют под напряжением 220-

В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.

7. Ремонт узлов и деталей, включая перемотку обмоток и замену изоляции.

8. Сборка агрегатов и приборов производится в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.

9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки, а также получить данные, характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.

10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора.

11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.

Ремонт и ТО двигателя

Проверка технического состояния двигателя на автомобиле

Проверка технического состояния двигателя включает проверку его мощности, экономичности, расхода (угара) масла, компрессии в цилиндрах двигателя, шумности его работы и токсичности отработавших газов.

Проверка мощности двигателя производится по изменению динамических качеств автомобиля - по уменьшению максимальной скорости, а также динамики разгона. Максимальная скорость и динамика разгона определяются в результате дорожных испытаний при полностью исправной ходовой части. Исправность ходовой части автомобиля определяется по выбегу автомобиля, т. е. по расстоянию, которое проходит автомобиль на нейтральной передаче со скорости 50 км/ч до полной остановки. Максимальная скорость и время разгона определяются на контрольном участке дороги длиной 1 км.

Все дорожные испытания проводятся с полностью прогретым двигателем на горизонтальном прямолинейном участке дороги с ровным асфальтовым или бетонным покрытием при наличии в автомобиле двух человек, включая водителя, в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра.

Выбег автомобиля определяется по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях как среднее из двух значений с соблюдением вышеперечисленных условий. Выбег легкового автомобиля обычно составляет не менее 400 м.

Максимальная скорость автомобиля определяется с предварительным разгоном его до максимальной скорости на высшей передаче к началу мерного участка (1 км) по результатам прохождения мерного участка на максимальной скорости в двух взаимнопротивоположных направлениях. При этом измеряется время t прохождения участка 1 км в секундах, по которому определяют максимальную скорость v по формуле v =3600/t. За действительное значение максимальной скорости принимается среднее арифметическое скоростей, полученных по результатам двух заездов во взаимно-противоположных направлениях.

Динамика разгона автомобиля определяется по времени разгона до 100 км/ч либо по времени прохождения 1 км с места при интенсивном разгоне автомобиля с последовательным и быстрым переключением передач также по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях.

Полученные в результате дорожных испытаний значения сравнивают с паспортными данными автомобиля. Снижение максимальной скорости на 10...15%, а также увеличение времени разгона на 20...25% указывают на недостаточную мощность двигателя и необходимость более детальной проверки его состояния в целях определения причин, вызвавших снижение мощности и их устранения.

Снятие и установка двигателя

Снятие двигателя с автомобиля производится, как правило, при необходимости замены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механизма - блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой группы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или земене коленчатого вала и вкладышей его коренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомобиля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния.

В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплением в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимости ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают коробку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снимают непосредственно двигатель).

Для снятия силового агрегата автомобиль устанавливают на смотровую канаву или подъемник и после отсоединения двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из моторного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс.

На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае используется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливается на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку.

В зависимости от компоновки и конструктивных особенностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях последовательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приводится ниже.

1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой агрегат вынимается вниз).

2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание смазочной системы»).

3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»).

4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.

5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.

6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.

7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлива от карбюратора.

8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.

9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.

10. Отсоединить приемные трубы глушителя.

11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки) и закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.

12. Отъединить коробку передач от рычага переключения передач и отъединить от нее гибкий вал привода спидометра.

13. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.

14. Отвернуть крепления двигателя к кузову.

15. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

Разборка двигателя

Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенность его деталей необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.

Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.

Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи) и генератор.

Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.

Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.

Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.

Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.

Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.

Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркало (рабочую поверхность) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.

У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 204), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии-установке поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.

Рис. 204. Закрепление гильз втулками-зажимами

Снять крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала.

Выпрессовать подшипник первичного вала коробки передач из коленчатого вала, используя для этого специальный винтовой или ударный съемник (рис. 205).

Рис. 205. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала:

1 - захват; 2 - подшипник; 3 - шпилька; 4 - боек; 5 - ручка

Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособления (рис. 206), усики которого нужно ввести в зазор замка снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня.

Рис. 206. Снятие поршневых колец с поршня съемником

Удалить из канавок бобышек поршня стопорные кольца и выпрессовать поршневой палец при помощи пресса с оправкой или специального винтового съемника (рис. 207) либо выколотить поршневой палец ударами молотка через латунную оправку с предварительным нагревом поршня в воде до 60...85°С (кроме двигателей ВАЗ, на которых нагрев поршней не производится). Если детали шатунно-поршневой группы мало изношены и могут быть повторно использованы, их необходимо пометить и установить при последующей сборке на свои прежние места.

Рис. 207. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником:

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка; 4 - болт

Заключение

Целью контрольной работы является планирование рационального использования ресурсов на примере СТО. Решение этой задачи осуществимо при условии многих факторов, основными из которых являются экономическая ситуация и конкурентная среда. Четкое понимание назначения, местоположения, мощностей, а также его соответствие с современными требованиями эксплуатации автомобильного транспорта, приведет к повышению эффективности капитальных вложений.

Список использованной литературы

1.Башкатова А.В. Оформление текстового документа: Методическая разработка. - АТЭМК2. МР0703. 001 - Спб.: 2008 - 28с. /Администрация Спб. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный и электромеханический колледж.

2.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта - М.: Инфра-М, 2007.

3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 2007.

4.Румянцев С.И., Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 2009.

5.Краморенко Н.А., Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 2007 год.