18 343

06.11.2014

Игрушечные машинки, вещь, несомненно, интересная. И поверьте сделать машинку из дерева своими руками самостоятельно дело, тоже интересное и очень увлекательное.

Кроме дизайнерских решений и чуточку настойчивости и терпения, нам потребуются.

1. Деревянные бруски (желательно сразу подобрать, по ширине будущей машинки, это ускорит дело).
2. Колесная база от игрушечного автомобиля (колеса должны быть на металлической оси.)
3. Ножовка по дереву или металлу.
4. Напильник, наждачная бумага, дрель, сверло.
5. Клей ПВА, или другой клей для дерева
6. Масляные краски (цвета на ваш выбор), кисточка.
7. Скотч малярный.

Видео процесса разработки дизайна.

Сама машинка из дерева будет состоять из трех основных частей, которые нужно соединить воедино, а точнее из двух кусочков бруска (кабина верхняя часть и деревяшка имитирующая все остальное) и колесной базы.

Верхняя часть машины, это отпиленный под разными углами от бруска кусок деревяшки, уклоны имитируют переднее и заднее стекло. Наносим разметку на самую узкую сторону бруска и отпиливаем, обработали напильником, наждачной бумагой – деталь готова к покраске.

Нижнюю часть машины изготавливаем по такому же принципу, только скосы делаем не такие острые, не под таким крутым углом, желательно в нескольких плоскостях, иначе бамперы будут выглядеть уж очень просто. Выпилили основные уклоны, доработали мелкие детали бампера при помощи напильника, рубанка, ножа. Отшлифовали, просверлили сквозные отверстия под колесную базу – все готовимся к покраске.

Покраска очень важна - форма у машинки простая, но если покрасить её правильно, то выглядеть, она будет как хорошая,стильная, «винтажная» игрушка. В начале красим детали, в фоновый цвет даем краске высохнуть. Затем наносим следующий цвет, форму и зоны покраски создаем при помощи малярного скотча. В таким же способом наносим надписи и цифры. Устанавливаем колесную базу – машинка из дерева готова.

Можно сделать несколько таких машинок из дерева своими руками, скажем целую серию. И создать для себя и своих детей целую игру-историю.

Машинки из дерева своими руками

Модель The GT-10.
Модель Carbon 77.
Модель Doc Ryder.
Модель The Plum 50 - New addition!
И Полиция.

Посмотреть подробнее и может даже купить . Вся история на

Автомобиль из натуральных материалов - идея вовсе не фантастическая. Современные дизайнеры и инженеры берут пример с изобретателей прошлого - выбирают дерево. Этот обзор посвящен лучшим деревянным автомобилям прошлого столетия и наших дней.

До Первой мировой войны концерн Hispano-Suiza производил вместительные автомобили класса люкс. В 1924 году в качестве «исключения» испанские конструкторы создали гоночную модель Tulipwood Torpedo . Благодаря цельнодеревянному корпусу двухместных спорткар смотрится не «беднее» прогулочных крузеров.

Клиенты Morgan Motors садятся за руль одноименного автомобиля только через год после оформления заказа. Столь долгий по современным меркам период ожидания и цена от $44,000 вполне оправданы. Абсолютно все детали машины, включая деревянный каркас, инженеры британской компании собирают вручную. Годовой выпуск «хэнд-мейд-транспорта» не превышает 600 «единиц», зато и качество не в пример конвейерному. Деревянный автомобиль 1938 года выпуска функционирует до сих пор.

В 1939 году британские инженеры из Bentley спроектировали и собрали деревянный автомобиль Lagonda Rapide Tulipwood Tourer . В 2007-м он был продан с аукциона за $450,000.

В 1941 году был выпущен деревянный автомобиль Chrysler Town & Country . Во многом благодаря стильному дизайну, он быстро превратился в неоспоримый символ роскоши. Первый «тираж» составил менее тысячи машин, рассчитанных либо на шесть, либо на девять пассажиров.

Трехколесные микромобили Fulda (Fuldamobil ) уступают стандартным «легковушкам» размерами, но не прочностью. С 1950 года «скелет» немецких Fuldamobils изготавливают из древесины прочных пород.

Деревянный гоночный автомобиль Marcos GT Xylon также известен как «Гадкий утенок» (Ugly Duckling ). Не отличающееся внешним изяществом «детище» британского дизайнера Фрэнка Костина (Frank Costin ) увидело свет в 1969 году. «Карьера» Marcos GT Xylon не ограничилась участием в гонках 750 Motor Club . «Гадкий утенок» принес победу Джеки Стюарту (Jackie Stewart ), Джему Маршу (Jem Marsh ) и другим известным пилотам.

Результат совместной работы Фрэнка Костина и Роджера Натана (Roger Nathan ) куда больше похож на современные болиды. Легкая, но мощная модель Costin Nathan Protos «показала себя в деле» в 1966 году.

"Дедушка" современного болида - Costin Nathan Protos

Немецкий скульптор-плотник Friend Wood в 1989 году создал трехколесный Tryane II из лакированного красного дерева. «Производство» заняло около двух тысяч часов.

Такие автомобили встречаешь только на картинках: они слишком редкие и дорогие, чтобы кататься по нашим улицам. К тому же Морган, почти единственные на свете машины, собранные полностью вручную.

Я побывал на заводе в Англии и посмотрел, как собирают знаменитые "автомобили из дерева", которые стоят от 15 до 30 миллионов рублей.

1 Попасть на автомобильный завод дело не хитрое, многие продают групповые туры, покупаешь билет и идёшь. Сначала покажут музей, потом прокатят на паровозике, издалека покажут конвейер и всё, обедать в столовую. Покупая билет на сайте завода я сомневался, не лучше бы эти деньги прожрать?

2 Те, кто знают мою нелюбовь к музеям (это просто скучно) понимают опасения. Но они не оправдались: его нам показали только в конце, буквально выпихнув туда после тура и предложив “оставаться и гулять, сколько угодно”. Вначале показали только этот шоу-рум, где представлены автомобили, так и не ставшие серийными. Хотя что такое “серийный” для ручного производства!

3 Всё начинается с двигателя. Старик Морган их не производит (зачем) а покупает готовые у разных производителей. Сейчас подписан контракт с BMW.

4 Всё начинается в этой комнате. Помещение завода очень старое, ему больше ста лет, и здесь практически ничего не поменялось.

5 Машины Морган не штампуют, чтобы те потом пылились на складах автосалонов. Каждая из них индивидуальна и делается на заказ. Клиент выбирает всё, вплоть до материала и цвета отделки внутренностей бардачка. В таких книжках записывается вся спецификация и особые требования к автомобилю, в ней же отмечается прохождение сборочных циклов.

6 Вопреки стереотипу, мы видим, что машины совсем не из дерева. Так деревянные они или нет?? И да и нет, всему своё время.

7 Элементы кузова сделаны из авиационного алюминия.

8 Который в прямом смысле дотачивают напильником.

9 А вот каркас машины, действительно, деревянный! Сделанный из ясеня.

10 Но и здесь, всё сделано на пару с алюминием, так просто не развалится. Все материалы специально подобраны так, чтобы не добавлять лишнего веса спортивному автомобилю.

11 Некоторые технологии производства могут показаться архаичными. Как, и за это хотят 30 миллионов? Да. И им их платят.

12 Никакого пластика “под дерево”. Всё настоящее. Могут себе позволить.

13 Морган, пожалуй, последний действительно настоящий автомобиль. Его делают без экономии, и не ради заработка на запчастях.

14 Они давно могли построить конвейерную линию, а в итоге катают машины вверх-вниз по горкам, из корпуса в корпус, толкая Морганы, как армяне в автосервисе толкают заглохший Жигуль.

15 Много заказов на такие машины из Америки. А вот в России такие машины не покупают, в стране их буквально несколько штук. И дело не в отсутствии денег.

16 Дизайн сороковых годов, простейшая на вид конструкция, чем-то напоминает детский рисунок автомобиля. А ведь попробуй, повтори.

17

18

19 Автомобиль только на вид выглядит архаичным. Внутри он суперсовременный и напичкан электроникой что твоё Бе-ме-ве.

20 Некоторые цвета могут показаться слишком вырвиглазными. Но так захотел будущий хозяин.

21 Плёночку с шильдика, кстати, будет отдирать он сам. Как на новой бытовой технике.

22 На заднем плане, на гостевой парковке можно разглядеть обычные машины. Какие же он скучные!!

23 Ещё одно производство, совсем небольшое, это трёхколёсники. Сто лет назад именно с них началась История Морган.

24 Сегодня они возродили эти автомобили, которые теперь кажутся совсем смешными. А зря.

25 Один из вариантов исполнения Моргана в готовом виде.

26 Есть ли недостатки у Моргана? Только один: он слишком дорог.

27 Ну икак теперь смотреть на другие машины?

А где история? Morgan Motor Company - небольшая английская фирма по производству лимитированных спортивных автомобилей класса люкс. Основана в 1909 году. Основатель - Генри Фредерик Стенли Морган. Завод Morgan Motor Company находится в городе Малверн в центральной Англии. Все автомобили Morgan имеют классический или стилизованный под классический дизайн спорткаров 30-х и 40-х годов и собираются вручную. Основным материалом для сборки всех моделей Morgan являются такие сорта деревьев как ясень, дуб, осина, клён и высокопрочная сталь, а также авиационный алюминий. В отделке интерьера используются дорогие Виндзорская коровья кожа и сатинированныйалюминий, по желанию заказчика на автомобиль ставят вставки из ценных сортов деревьев и золота.

Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.

Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)

фото 2.

фото.3

Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.

Токарные резцы - самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.

Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.

фото 6.

Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)

фото 7.

Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)

фото 8.

фото 9.

Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).

фото 10.

Обпиливаю на ленточке (фото 11.)

фото 11.

Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.

фото 12.

Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но... быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14.), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.

фото 13.

фото 14.

Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15.).

фото 15.

Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).

фото 16.

Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения... Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.

фото 17.

фото 18.

На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно - подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой "увлекательной " и "творческой" работы? Сами знаете - ни-ку-да!

фото 19.

Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т.д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.

фото 20

Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)

фото 21.

Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.

фото 22.

фото 23.

Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю ("лобовое стекло") (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.

фото 24.

Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто - форму создаю с помощью шаблона из простого дерева - так быстрее и легче (фото 25.)

фото 25.

Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)

фото 26.

Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади - перегородку с" лобовым стеклом" (фото 27.).

фото 27.

Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)

фото 28.

Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).

фото 29.

Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат "лобового стекла"(фото 30.).

фото 30.

Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) - уже похоже на машинку.

фото 31.

Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)

фото 32.

Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.

фото 33.

В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала - 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)