Для многих автомобильное производство кажется довольно консервативной сферой. Это и понятно. Какие-то 20–30 лет назад одна модель могла существовать на рынке достаточно долго. Сегодня жизненный цикл ее составляет не больше трех лет, после чего производится рестайлинг или глобальное изменение платформы и происходит внедрение инноваций в производство. Это характерно для всех высокотехнологичных индустрий: потребительский спрос эволюционирует, поэтому необходимо соответствовать ожиданиям клиентов. Выигрывают наиболее быстрые и гибкие компании. А еще важно учитывать особенности страны, в которую машина будет поставляться.

На первом этапе создания автомобиля его проект рисуют на бумаге. Но для начала необходимо изучить пожелание аудитории и рынка, на котором он будет представлен. На этом этапе разработываются дизайн и проект новой модели. После чего проходят испытания образца новой модели - «слепые » тесты с фокус-группой целевой аудитории и технические проверки. Только после этого модель проходит краш-тесты и прочие первичные испытания.

Испытания

Второй этап - производство тестовой серии новых моделей. Для этого в первую очередь необходимо наладить линии конвейера под эту модель и обучить персонал. После чего происходит пробная сборка автомобиля и проводятся очередные его испытания.

Так, специально для российского производства Ford Sollers была создана климатическая лаборатория. Это обусловлено географическими особенностями России - одной из самых протяженных стран в мире по климатическим зонам. Лаборатория оборудована виброплатформой, имитирующей поездку по разным типам покрытий. Детали автомобиля при различных температурах ведут себя по-разному: например, приборная панель может не реагировать на тепло, но скрипеть на холоде. Испытания же позволяют проверить новые автомобили на шумы и скрипы в температурном диапазоне от –30 до +60 градусов С°. Конечно, все качества машины невозможно оценить в лаборатории, поэтому полевые испытания на дорогах общего пользования также остаются важной частью процесса оценки прототипа модели.

После завершения тестовых испытаний на заводе приступают к серийному производству. Новый автомобиль начинается с кузова, точнее, с его сварки. Все мелкие детали кузова, или, как их называют на производстве, «подсборки», постепенно стекаются к главному кондуктору через различные производственные ступени и соединяется в единую деталь - кузов. Главный кондуктор представляет собой основную сборочную станцию кузова, где формируется его геометрия, то есть совокупность расстояний между контрольными точками, которые установлены заводом. Они предусматривают точное положение всех кузовных деталей относительно друг друга, что обеспечивает правильную работу узлов и механизмов, которые крепятся непосредственно к самому кузову. К этим расстояниям относятся диагональные размеры дверных проемов, подкапотного пространства и багажного отделения.

От правильности геометрии кузова зависит колесная база автомобиля, ширина колеи и прочие параметры, влияющие не только на комфортабельность езды, но и на ее безопасность. Дальше геометрия закрепляется дополнительными сварочными точками, подготавливается под линию установки навесных элементов: крыльев, дверей, багажника, капота. В процессе сварки участвуют 22 робота, по 7 - на бортах и 8 - на главном кондукторе, придающем геометрию кузову. В конце линии кузов готовится к передаче в цех окраски: здесь будущие автомобили приобретают не только красивый внешний вид, но и антикоррозионные и шумоизоляционные свойства.

На линии подготовки кузов омывается от смазки, металлической стружки и грязи, проходит через процесс подготовки к нанесению катафореза - важного барьера на пути коррозии, затем под действием высокого напряжения наносится катафорезный грунт.

Кузов в печи

На станции разгрузки кузов снимается с подвесного конвейера и отправляется в печь, где под воздействием температуры катафорезный грунт приобретает свои основные защитные свойства. Дальше - линия нанесения герметика, где происходит гидро- и шумоизоляция кузова. Герметик наносится на днище, а потом на фланцы дверей и швы крыши. После этого кузов снова отправляется в печь для полимеризации герметика. Наконец, он попадает в камеру окраски, где покрывается следующим защитным слоем - базой для нанесения основного цвета. Внутренние поверхности окрашиваются вручную, наружные - роботами. Теперь его ждет очередной этап - сушка в печи.

И только после этого кузов переезжает на станцию окраски. Здесь его, наконец, красят в основной цвет и покрывают лаком, поверхности придают окончательный лоск - наносится защитное покрытие и полировка. Последняя станция цеха окраски - камера нанесения воска во внутренние полости (кузов переезжает на стол растекания, где воск равномерно распределяется в скрытых полостях). После этого изделие отправляется в руки специалистов цеха сборки.

На входе в сборочный цех каждому автомобилю присваивается порядковый номер (он указывается в спецификации, с помощью которой осуществляется сборка автомобиля). Помимо этого в этом документе фиксируется VIN - идентификационный, продажный номер автомобиля и та информация, которая необходима каждому оператору на определенной станции для сборки: серия, тип двигателя, трансмиссия, цвет; в других полях проставляются данные, необходимые для конкретного оператора. Оператор, умеющий читать эту спецификацию, определяет, что предусмотрено на конкретном автомобиле, вплоть до отделки и того, какие должны быть установлены сиденья. С помощью спецификации осуществляется подсборка деталей и их доставка на линию установки. На многих станциях спецификация считывается с помощью сканера, и на специальных мониторах всплывает подсказка, какую именно деталь нужно установить на автомобиль.

Цех сборки – это финальный этап в процессе производства автомобиля. На участках этого цеха осуществляется установка деталей интерьера и экстерьера: жгуты проводов, шумоизоляция, ковры пола, потолочная облицовка, облицовки стоек; блок педалей, панель приборов, вклейка и монтаж стекол, установка и затяжка колес и проч. На шасси осуществляется подсбор задней и передней подвески, двигателя, станция стыковки шасси и кузова и т.п.. После чего происходит самый ответственный этап в процессе производства автомобилей – «свадьба» - участок стыковки кузова и трансмиссии.

После этого автомобиль попадает в зону проверки качества готовых автомобилей и проходит испытательные стенды. В процессе сборки используются различные автоматические вспомогательные устройства (так называемые «защиты от ошибок») - камеры машинного зрения, которые сравнивают детали на машине с номинальным изображением (соответствие спецификации колесных дисков и шин, правильный тип фар и фонарей), автоматические стеллажи, подающие оператору правильную деталь, аудиоподсказки, которые сопровождают процесс сборки машины на некоторых станциях, диктуя оператору, какую именно деталь необходимо установить, и другие высокотехнологичные решения.

Приемка качества

После того как автомобиль прошел все тесты в цехе сборки (регулировку фар, развал-схождение, ролл-тест - первую обкатку с проверкой работы тормозов и других систем, андербоди инспекцию - когда под днищем автомобиля просматриваются тормозная, охлаждающая системы, ECOS - проверку электрических соединений компьютерной программой: подъем/опускание стекол и т. д.), он попадает на линию приемки качества. Здесь делают замеры зазоров навесных панелей и анализ усилий закрытия дверей специальными приборами, которые автоматически сравнивают результат со спецификацией, а также оценка качества интерьера и экстерьера. А еще проводится водный тест для каждого автомобиля (в специальной кабине в течение нескольких минут на машину обрушиваются тонны воды, после чего происходит осмотр всех внутренних проемов и полостей) и тест на скрипы и шумы на специальном треке, имитирующем разные дорожные покрытия.

Как найти нужную деталь

Комплектующие для сборки хранятся на складах площадью в десятки тысяч квадратных метров, и оперативно собрать комплект деталей на конкретный автомобиль - нетривиальная задача. Классическое решение проблемы - технология Pick-To-Light, которая базируется на проводных светодиодах, подведенных к каждой складской ячейке. При использовании этой технологии в момент поступления кузова на первую станцию цеха окончательной сборки загораются лампочки под нужными для конкретного автомобиля деталями, и работники склада осуществляют комплектацию.

Эта система замечательно работала и даже до сих пор продолжает работать на некоторых заводах, однако при запуске на конвейер новой модели появляются новые детали. Это значит, что нужно полностью реструктуризировать склад - разобрать систему из нескольких сотен проводов и лампочек, демонтировать ее, собрать в новом месте, возможно, в другой конфигурации. Это материальные и временные затраты, именно поэтому перенастройка оборудования является главным камнем преткновения в обновлении производства. Так что инновационные решения здесь в каком-то смысле играют роль спасательного круга.

Момент соединения кузова с трансмиссией и передней подвеской. Сборщики называют этот процесс "свадьбой" и рождением автомобиля

Одним из решений этой проблемы может стать использование очков дополненной реальности Microsoft HoloLens. Компания Ford, кстати, уже начала их тестирование на заводах в России. Благодаря наиболее передовой технологии цифровой комплектации Pick by Vision («склад в поле зрения») эффективность логистических процессов и возможности адаптировать склад под новые условия существенно возросли. Когда сотруднику нужно найти на складе необходимые детали, они выводятся на экран очков дополненной реальности, а специальные навигационные стрелки помогают найти путь до нужной ячейки. Это один из ярких примеров того, как инновации дают возможность адаптироваться под изменяющиеся требования. В 1970–1980-х годах это было не слишком актуально, ведь раз в 10 лет вполне можно было потратить месяц на переустройство складских стеллажей, но при цикле в 2–3 года переналадки становятся постоянными.

Безопасность

Стоит отметить, что инновации могут и должны применяться везде, где нужен индивидуальный подход к оборудованию. Автомобильное производство требует особого внимания к безопасности сотрудников. Чтобы ее повысить, компания Ford Sollers стала печатать специальное оборудование для конвейера на собственном 3D-принтере. Первыми были напечатаны безопасные накладки на пневматическое оборудование в цехах сборки и сварки автомобилей.

Защитные накладки традиционно используются в целях обеспечения безопасности рабочих на производственной линии. При захвате насадки инструмента рукой исключается возможность затягивания перчатки в автоматизированное оборудование.

Очки дополненной реальности

Более того, технология 3D-печати является экономичным способом производства деталей. Определенные детали выходят из строя раньше, чем само оборудование, в связи с чем возникает необходимость полной его замены. Теперь же благодаря 3D-печати срок службы оборудования может быть увеличен вдвое.

Прогнозы на будущее

Говоря о таких прогнозах, нужно отметить, что автопроизводители будут работать над тем, чтобы еще глубже внедрять технологии 3D-печати в производство, так как это существенно снизит издержки и повысит безопасность рабочих. Кроме того, дополненная реальность будет занимать все более твердые позиции, в частности, в управлении цепями поставок и логистикой склада. Наконец, как и весь мир, автопроизводители сосредоточат свое внимание на интернете вещей, чтобы все этапы производства были интегрированы в единую компьютерную сеть. Это позволит им быстрее отслеживать и исправлять любые ошибки, допущенные в ходе производственного процесса.

Разумеется, нельзя не сказать о том, как в будущем поменяется распределение задач среди сотрудников. Они явно изменятся, но это вряд ли приведет к существенному сокращению рабочих. Несмотря на тенденцию к автоматизации, на производствах всегда будут нужны люди для настройки и наладки оборудования. Кроме того, есть операции, которые требуют индивидуального подхода, например, проверка качества при приеме готовой продукции. Это очень высококвалифицированная работа, и пока ни одна машина не может справиться с ней лучше человека.

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS.

Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

04. Подробнее о том, как строился завод, можно посмотреть в моем историческом обзоре тут (КРАТКАЯ ИСТОРИЯ АВТОВАЗа)

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

10. Южное шоссе.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния "KOMATSU". Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия "KOMATSU" состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова "Калины" ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот "сад" создан по лицензии известной немецкой фирмы "KUKA". На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается "бэ ноль"). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль "Лада-Ларгус" (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 "Ларгусов" в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками "Ниссан" и "Рено".

39. Глушители для "Ларгуса".

40. Шасси.

41. Салон у "Ларгуса" большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают "Самару"- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на "Ларгус".

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид "Ларгуса" спереди.

52. Вид "Ларгуса" сзади.

53. Вид "Ларгуса" сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки "Калины" и "Приоры".

57. Попутные виды.

58. Заводская газета "Волжский автостроитель" на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки "Калин".

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого "Калина", я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году "Калины" обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

77. Здания заводоуправления.

78. И конечно же общее фото на память: слева направо- Равиль, Валера, Дмитрий и я

Спасибо пресс-службе АвтоВАЗа и отдельно Михаилу за хорошую экскурсию!

Один день на АвтоВАЗе

Роскошь, высокое качество и престиж – это символы автомобилей BMW. Большое количество любителей автомобилей спят и видят себя владельцем машины, выпускаемой на заводах Германии. Любая компания, достигшая успеха и ставшая настоящей легендой, трепетно оберегает свои технологии и новаторские идеи. О компании BMW можно сказать то же самое: руководство концерна за семью печатями хранит свои секреты. Но всё же попасть на завод возможность есть. Своими глазами увидеть, как идёт сборка автомобилей БМВ в Германии может каждый.

Где ещё собирают БМВ?

Основные производственные мощности расположены в Германии и США. Кроме этого, автомобили собирают в других странах: Египте, Тайланде, ЮАР, Индии, Малайзии, России. В основном в этих странах происходит сборка готовых элементов будущего автомобиля. Но не все запчасти производят в Германии. Много комплектующих производят другие предприятия, расположенные в разных уголках земного шара. К примеру, заднюю оптику делают в Италии, а колёсные диски в Швеции. Автомобильную кожу для салонов заказывают в Южной Африке. Как ни странно, но автоматические коробки переключения передач делают в Японии. Всего на баварские заводы осуществляют поставку более 600 фирм и компаний.

Все ключевые заводы расположены на территории Германии. В Берлине выпускают мотоциклы фирмы всех модификаций. BMW 1 серии, купе 2 серии, BMW X1, BMW i3, BMW i8, BMW 2 Series Active Tourer собирают в Лейпциге. Моторы выпускают на околице старинного городка Регенсбурга. Он всего в часе езды от Мюнхена.

Сборка БМВ 3 серии в Германии

Главный производитель находится в Мюнхене на баварской земле. Здесь собирают БМВ 3 серии. При въезде в город туристов встречает огромное здание. Оно возвышается на много этажей вверх. Архитектурный комплекс представляет собой четыре цилиндра, соединённые между собой. Возле небоскрёба Bayerische Motoren Werk AG расположен музей и огромный выставочный зал. Его крышу украшает огромная фирменная эмблема, которая знакома всем автолюбителям. Вход в музей абсолютно бесплатный. Любой желающий может познакомиться с историей автомобилей BMW, прикоснуться к настоящей легенде мирового автопрома.

Общая территория завода в Мюнхене составляет несколько сотен гектаров. Масштабы производства таковы, что и за 2 часа не обойти весь завод. Здесь расположены прессовочный, сварочный, покрасочный, сборочный цеха и небольшой тестовый трек. На заводе построена собственная теплотрасса, подстанция и ресторан. Всего на заводе работает 6700 человек. С их помощью выпускается более 170 тысяч автомобилей БМВ в год.

На территории баварских заводов всё очень строго, передвижение посторонних по территории разрешено только в составе экскурсионных групп под руководством гида. Ездить можно на машине со скоростью до 30 км/ч. Местная полиция имеет право при нарушении установленных правил запретить заезд личного автотранспорта на территорию завода сроком на 2 и более месяцев.

Пресс

Производство BMW начинается в прессовочной цехе. Рабочих тут не увидишь, всё автоматизировано. На входе в станок металл, скрученный в рулон. Через минуту из-под пресса выходит готовая деталь. Для изготовления различных элементов кузова используется металл разной толщины. Все это контролируется с помощью компьютерной системы.

Серийное производство деталей BMW

Сварка

Следующий этап – сварочный цех. Отштампованные детали поступают на сварку. Большое количество роботов работают быстро и слаженно на небольшой территории. Их металлические манипуляторы буквально в паре миллиметров проходят друг от друга. Весь процесс рассчитан по секундам. Буквально на глазах появляется кузов будущего автомобиля. Потом он отправляется дальше. Следующий этап – грунтовка и оцинковка.

Покраска

Работу роботов в покрасочном цеху можно назвать чудом инженерной мысли. Подготовленный кузов красят десяток манипуляторов, они сами открывают двери, капот и крышку багажника. Самое удивительное: робот подал очередной кузов на покраску, машина красится в зелёный цвет, следующий корпус может быть покрашен в совсем другой цвет, к примеру, в красный или белый. Все это без остановок и всяких промывок краскопультов.

Температура воздуха в цеху примерно 90–100 градусов Цельсия. В покраске используется свойство частиц, имеющие заряды разных полюсов. Из курса школьной физики известно, то они притягиваются. Кузов машины имеет «-», а краска – «+». В этом случае лакокрасочное покрытие ложится идеально ровно. Затем кузов отправляется в печь, чтобы краска и лак окончательно высохли. Под конвейером течёт разноцветная река. Это технологическая вода, с помощью неё собирают частицы краски, которые не попали на кузов. Потом она очищается и снова возвращается в покрасочный цех для повторного использования.

Сборка

В сборочном цехе 90% операций выполняются человеческими руками. Здесь всего 10 роботов для сборки. Их используют для установки тяжёлых элементов и агрегатов. По очереди устанавливаются:

• двигатели с навесным оборудованием;
• собирается подвеска и механизм рулевого управления;
• устанавливает электропроводка;
• монтируется элементы интерьера: ковровое покрытие, сидения, панель, задняя полка.

Работают в этом цеху только высококвалифицированные кадры. Чтобы не запутаться в таком огромном количестве деталей, людям помогают компьютеры. На каждую модель составлены карты комплектации, система поставки отработана с немецкой точностью: одна ошибка, и весь процесс может остановиться.

Руководство поощряет обучение персонала. Работает девиз: «Хочешь получать больше – учись». Многие рабочие могут выполнять различные операции. Их периодически ставят на разные участки сборки во время одной смены. Это намного повышает производительность.

Для сравнения, сборка итальянского автомобиля Фиат занимает 22 часа, а вот авто марки Rolls-Royce переходит от цеха к цеху на протяжении 2 недель.

Финальная сборка и тест

На последнем этапе проходит установка опционного оборудования, проверка работоспособности и тест всех систем и приборов готового автомобиля. На изготовление одной машины марки БМВ уходит 32 часа. В бак заливают 22 литра бензина или дизеля, и машина отправляется на специальной платформе на склад. Но там она долго не задерживается и отправляется прямиком к заказчику. Стоянка готовых автомобилей вмещает только 3000 автомашин. Примерное время от заказа до получения новенького БМВ составляет 40–50 дней.

Все технологические линии постоянно модифицируются. Обслуживание конвейеров, роботов и манипуляторов проходит параллельно производству. Завод раз в год закрывается на профилактику, которая длится 3 недели. Средняя зарплата работника завода составляет 2,5 тысячи евро. Кроме этого, руководство концерна поощряет за новые идеи и изобретения и не скупится платить за это премии.

Как побывать на заводе БМВ?

Записаться для экскурсии на завод баварского гиганта может каждый желающий. Для этого достаточно забронировать место в группе через официальный сайт BMW. 2,5-часовая экскурсия стоит 8 евро с одного туриста. Вас проведут от самого начала до финишного этапа. Посещение заводских цехов вызывает восторг и восхищение от силы инженерной мысли. Если у вас нет возможности лично приехать в Германию, то можно посмотреть виртуальную 15-минутную экскурсию на сайте BMW.

Как собирают автомобили?

Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

Сварочный цех

1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
5. Последние этапы сборки - крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Покрасочный цех

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Сборочный цех

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Модель Mulsanne, которую на заводе многие по привычке называют кодовым именем Kimberley, вообще можно считать образцом индпошива, штучным товаром. Например, чтобы получить цельный, в духе прошлого, крой корпуса, в Крю оборудовали отдельный цех по производству собственных кузовов, где - понятное дело - вкалывают и 11 добросовестных роботов, но самые ювелирные операции, включая некоторые виды сварки, все равно доверяются человеку. Иные волшебники "электрода" умудряются обеспечивать почти абсолютную точность стыковки - погрешность в 1 мм уже считается браком.

О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.

Однако прежде чем попасть в руки "портных", кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.

Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.

За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.

Шекспир, разумеется, прав: роза и под другим названием сохраняла бы свой сладкий запах. Зато понятие "дерево" в автомобилях точно должно трактоваться по-разному, поскольку суть его в одних моделях отнюдь не та же, что в других.

Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным "сэндвичам" с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело - господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие "массивы" дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел - все натуральное, никакой "обманки". На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь - 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.

А может статься, что и дольше - пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.

Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.

В лексиконе сотрудников отдела «Mulliner», отвечающих за выполнение капризов клиента, слово "невозможно" вообще отсутствует. Например, султан Брунея захотел внедорожник - собрали ему Bentley Dominator за 3 млн фунтов стерлингов, или королева Елизавета II захотела обшить задние кресла тканью вместо кожи, и такую ткань нашли, или королева попросила сменить литеру "В" на фамильную фигурку Георгия Победоносца - нет проблем.

Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление - создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.

На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре - «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.

Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.