Для многих автомобильное производство кажется довольно консервативной сферой. Это и понятно. Какие-то 20–30 лет назад одна модель могла существовать на рынке достаточно долго. Сегодня жизненный цикл ее составляет не больше трех лет, после чего производится рестайлинг или глобальное изменение платформы и происходит внедрение инноваций в производство. Это характерно для всех высокотехнологичных индустрий: потребительский спрос эволюционирует, поэтому необходимо соответствовать ожиданиям клиентов. Выигрывают наиболее быстрые и гибкие компании. А еще важно учитывать особенности страны, в которую машина будет поставляться.

На первом этапе создания автомобиля его проект рисуют на бумаге. Но для начала необходимо изучить пожелание аудитории и рынка, на котором он будет представлен. На этом этапе разработываются дизайн и проект новой модели. После чего проходят испытания образца новой модели - «слепые » тесты с фокус-группой целевой аудитории и технические проверки. Только после этого модель проходит краш-тесты и прочие первичные испытания.

Испытания

Второй этап - производство тестовой серии новых моделей. Для этого в первую очередь необходимо наладить линии конвейера под эту модель и обучить персонал. После чего происходит пробная сборка автомобиля и проводятся очередные его испытания.

Так, специально для российского производства Ford Sollers была создана климатическая лаборатория. Это обусловлено географическими особенностями России - одной из самых протяженных стран в мире по климатическим зонам. Лаборатория оборудована виброплатформой, имитирующей поездку по разным типам покрытий. Детали автомобиля при различных температурах ведут себя по-разному: например, приборная панель может не реагировать на тепло, но скрипеть на холоде. Испытания же позволяют проверить новые автомобили на шумы и скрипы в температурном диапазоне от –30 до +60 градусов С°. Конечно, все качества машины невозможно оценить в лаборатории, поэтому полевые испытания на дорогах общего пользования также остаются важной частью процесса оценки прототипа модели.

После завершения тестовых испытаний на заводе приступают к серийному производству. Новый автомобиль начинается с кузова, точнее, с его сварки. Все мелкие детали кузова, или, как их называют на производстве, «подсборки», постепенно стекаются к главному кондуктору через различные производственные ступени и соединяется в единую деталь - кузов. Главный кондуктор представляет собой основную сборочную станцию кузова, где формируется его геометрия, то есть совокупность расстояний между контрольными точками, которые установлены заводом. Они предусматривают точное положение всех кузовных деталей относительно друг друга, что обеспечивает правильную работу узлов и механизмов, которые крепятся непосредственно к самому кузову. К этим расстояниям относятся диагональные размеры дверных проемов, подкапотного пространства и багажного отделения.

От правильности геометрии кузова зависит колесная база автомобиля, ширина колеи и прочие параметры, влияющие не только на комфортабельность езды, но и на ее безопасность. Дальше геометрия закрепляется дополнительными сварочными точками, подготавливается под линию установки навесных элементов: крыльев, дверей, багажника, капота. В процессе сварки участвуют 22 робота, по 7 - на бортах и 8 - на главном кондукторе, придающем геометрию кузову. В конце линии кузов готовится к передаче в цех окраски: здесь будущие автомобили приобретают не только красивый внешний вид, но и антикоррозионные и шумоизоляционные свойства.

На линии подготовки кузов омывается от смазки, металлической стружки и грязи, проходит через процесс подготовки к нанесению катафореза - важного барьера на пути коррозии, затем под действием высокого напряжения наносится катафорезный грунт.

Кузов в печи

На станции разгрузки кузов снимается с подвесного конвейера и отправляется в печь, где под воздействием температуры катафорезный грунт приобретает свои основные защитные свойства. Дальше - линия нанесения герметика, где происходит гидро- и шумоизоляция кузова. Герметик наносится на днище, а потом на фланцы дверей и швы крыши. После этого кузов снова отправляется в печь для полимеризации герметика. Наконец, он попадает в камеру окраски, где покрывается следующим защитным слоем - базой для нанесения основного цвета. Внутренние поверхности окрашиваются вручную, наружные - роботами. Теперь его ждет очередной этап - сушка в печи.

И только после этого кузов переезжает на станцию окраски. Здесь его, наконец, красят в основной цвет и покрывают лаком, поверхности придают окончательный лоск - наносится защитное покрытие и полировка. Последняя станция цеха окраски - камера нанесения воска во внутренние полости (кузов переезжает на стол растекания, где воск равномерно распределяется в скрытых полостях). После этого изделие отправляется в руки специалистов цеха сборки.

На входе в сборочный цех каждому автомобилю присваивается порядковый номер (он указывается в спецификации, с помощью которой осуществляется сборка автомобиля). Помимо этого в этом документе фиксируется VIN - идентификационный, продажный номер автомобиля и та информация, которая необходима каждому оператору на определенной станции для сборки: серия, тип двигателя, трансмиссия, цвет; в других полях проставляются данные, необходимые для конкретного оператора. Оператор, умеющий читать эту спецификацию, определяет, что предусмотрено на конкретном автомобиле, вплоть до отделки и того, какие должны быть установлены сиденья. С помощью спецификации осуществляется подсборка деталей и их доставка на линию установки. На многих станциях спецификация считывается с помощью сканера, и на специальных мониторах всплывает подсказка, какую именно деталь нужно установить на автомобиль.

Цех сборки – это финальный этап в процессе производства автомобиля. На участках этого цеха осуществляется установка деталей интерьера и экстерьера: жгуты проводов, шумоизоляция, ковры пола, потолочная облицовка, облицовки стоек; блок педалей, панель приборов, вклейка и монтаж стекол, установка и затяжка колес и проч. На шасси осуществляется подсбор задней и передней подвески, двигателя, станция стыковки шасси и кузова и т.п.. После чего происходит самый ответственный этап в процессе производства автомобилей – «свадьба» - участок стыковки кузова и трансмиссии.

После этого автомобиль попадает в зону проверки качества готовых автомобилей и проходит испытательные стенды. В процессе сборки используются различные автоматические вспомогательные устройства (так называемые «защиты от ошибок») - камеры машинного зрения, которые сравнивают детали на машине с номинальным изображением (соответствие спецификации колесных дисков и шин, правильный тип фар и фонарей), автоматические стеллажи, подающие оператору правильную деталь, аудиоподсказки, которые сопровождают процесс сборки машины на некоторых станциях, диктуя оператору, какую именно деталь необходимо установить, и другие высокотехнологичные решения.

Приемка качества

После того как автомобиль прошел все тесты в цехе сборки (регулировку фар, развал-схождение, ролл-тест - первую обкатку с проверкой работы тормозов и других систем, андербоди инспекцию - когда под днищем автомобиля просматриваются тормозная, охлаждающая системы, ECOS - проверку электрических соединений компьютерной программой: подъем/опускание стекол и т. д.), он попадает на линию приемки качества. Здесь делают замеры зазоров навесных панелей и анализ усилий закрытия дверей специальными приборами, которые автоматически сравнивают результат со спецификацией, а также оценка качества интерьера и экстерьера. А еще проводится водный тест для каждого автомобиля (в специальной кабине в течение нескольких минут на машину обрушиваются тонны воды, после чего происходит осмотр всех внутренних проемов и полостей) и тест на скрипы и шумы на специальном треке, имитирующем разные дорожные покрытия.

Как найти нужную деталь

Комплектующие для сборки хранятся на складах площадью в десятки тысяч квадратных метров, и оперативно собрать комплект деталей на конкретный автомобиль - нетривиальная задача. Классическое решение проблемы - технология Pick-To-Light, которая базируется на проводных светодиодах, подведенных к каждой складской ячейке. При использовании этой технологии в момент поступления кузова на первую станцию цеха окончательной сборки загораются лампочки под нужными для конкретного автомобиля деталями, и работники склада осуществляют комплектацию.

Эта система замечательно работала и даже до сих пор продолжает работать на некоторых заводах, однако при запуске на конвейер новой модели появляются новые детали. Это значит, что нужно полностью реструктуризировать склад - разобрать систему из нескольких сотен проводов и лампочек, демонтировать ее, собрать в новом месте, возможно, в другой конфигурации. Это материальные и временные затраты, именно поэтому перенастройка оборудования является главным камнем преткновения в обновлении производства. Так что инновационные решения здесь в каком-то смысле играют роль спасательного круга.

Момент соединения кузова с трансмиссией и передней подвеской. Сборщики называют этот процесс "свадьбой" и рождением автомобиля

Одним из решений этой проблемы может стать использование очков дополненной реальности Microsoft HoloLens. Компания Ford, кстати, уже начала их тестирование на заводах в России. Благодаря наиболее передовой технологии цифровой комплектации Pick by Vision («склад в поле зрения») эффективность логистических процессов и возможности адаптировать склад под новые условия существенно возросли. Когда сотруднику нужно найти на складе необходимые детали, они выводятся на экран очков дополненной реальности, а специальные навигационные стрелки помогают найти путь до нужной ячейки. Это один из ярких примеров того, как инновации дают возможность адаптироваться под изменяющиеся требования. В 1970–1980-х годах это было не слишком актуально, ведь раз в 10 лет вполне можно было потратить месяц на переустройство складских стеллажей, но при цикле в 2–3 года переналадки становятся постоянными.

Безопасность

Стоит отметить, что инновации могут и должны применяться везде, где нужен индивидуальный подход к оборудованию. Автомобильное производство требует особого внимания к безопасности сотрудников. Чтобы ее повысить, компания Ford Sollers стала печатать специальное оборудование для конвейера на собственном 3D-принтере. Первыми были напечатаны безопасные накладки на пневматическое оборудование в цехах сборки и сварки автомобилей.

Защитные накладки традиционно используются в целях обеспечения безопасности рабочих на производственной линии. При захвате насадки инструмента рукой исключается возможность затягивания перчатки в автоматизированное оборудование.

Очки дополненной реальности

Более того, технология 3D-печати является экономичным способом производства деталей. Определенные детали выходят из строя раньше, чем само оборудование, в связи с чем возникает необходимость полной его замены. Теперь же благодаря 3D-печати срок службы оборудования может быть увеличен вдвое.

Прогнозы на будущее

Говоря о таких прогнозах, нужно отметить, что автопроизводители будут работать над тем, чтобы еще глубже внедрять технологии 3D-печати в производство, так как это существенно снизит издержки и повысит безопасность рабочих. Кроме того, дополненная реальность будет занимать все более твердые позиции, в частности, в управлении цепями поставок и логистикой склада. Наконец, как и весь мир, автопроизводители сосредоточат свое внимание на интернете вещей, чтобы все этапы производства были интегрированы в единую компьютерную сеть. Это позволит им быстрее отслеживать и исправлять любые ошибки, допущенные в ходе производственного процесса.

Разумеется, нельзя не сказать о том, как в будущем поменяется распределение задач среди сотрудников. Они явно изменятся, но это вряд ли приведет к существенному сокращению рабочих. Несмотря на тенденцию к автоматизации, на производствах всегда будут нужны люди для настройки и наладки оборудования. Кроме того, есть операции, которые требуют индивидуального подхода, например, проверка качества при приеме готовой продукции. Это очень высококвалифицированная работа, и пока ни одна машина не может справиться с ней лучше человека.

Как собирают автомобили?

Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

Сварочный цех

1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
5. Последние этапы сборки - крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Покрасочный цех

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Сборочный цех

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше - «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers - ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Ford Sollers

Расположение: город Набережные Челны

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер - для создания комфортной атмосферы.

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля - моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы - 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться - в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий - «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест - документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками - по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту - в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», - писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки - чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки - стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля - там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте - проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Фотографии: Иван Гущин

Пишет Тимур Агиров aka timag82: «Еще одно предприятие, на котором я специально побывал в Черкесске, это первый частный автомобильный завод в России «Derways», успешно собирающий автомобили китайских марок. Предлагаю фоторепортаж, запечатлевший основные моменты сборки — от разгрузки контейнеров с CKD-комплектами до погрузки готовых автомобилей в автовозы.

Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в республике братья Деревы, и английского слова «дороги». Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга «Меркурий», которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки «Ковбой». В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода — 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит.»

(Всего 42 фото)

Спонсор поста: Наращивание ногтей Хотьково : Хотите, чтобы от одного движения вашей руки подруги завидовали, а окружающие вздыхали от наслаждения красотой ваших изящных и по-настоящему неотразимых ноготков? Доверьте свои нежные руки профессионалу и Вы поймёте, насколько могут быть высоки ни с чем не сравнимая красота и качество ваших ногтей!

1. У проходной. Справа — административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.

2. Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.

3. Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.

4. Пройдем к сварочному цеху.

5. Сварочный цех состоит из трех участков — подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).

6. Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.

9. Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, мы проходим шлюз, нам выдают специальную одежду.

11. Краскосмесительная комната. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.

12. Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.

14. Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.

16. Очистка кузова перед окраской.

17. 8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.

18. Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.

19. Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.

22. После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.

23. Затем кузовы двигаются в сборочный цех.

25. Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.

26. Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования

28. Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили — с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.

29. А это общий вид на действующий сборочный цех.

30. Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.

31. Участок сборки шасси.

Расскажем, как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают самые качественные машины. Также сравним качество сборки, почему автомобили, собранные за границей качественней машин нашей сборки.

Как собирают автомобили за границей

На заводе, где собирают Lexus, работают чуть более 1000 человек, причём 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы оно было на максимальном уровне.

Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Он заключается в контроле качества, таких как определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Этот тест работники проходят каждый день, и каждый раз задачи меняются. Если прошёл тест на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если просто хорошо - к менее ответственным работам. А те, кто «провалил» данный тест - и вовсе могут отстранить от работы.

Эта методика очень показательна, т.к. не каждый день человек находится в отличном здравии, могут быть физические или психологические причины, по которым он не может в данный день работать. Здесь полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.

Кстати, об ошибках на производстве автомобилей. На каждом участке сборки существует так называемый шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за этот шнур и производство остановиться до исправления ошибки.

Если говорить о японцах, то они за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И они говорят об этом с гордостью (!). Ведь, чем больше раз будет остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. А теперь, мысленно, сравните данную методику с производством на наших заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке, и зачастую их скрывают.

Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли методику с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и в случае крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и как следствие, количество брака больше.

Ещё есть одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев - это методика кайзен . Суть её заключается в том, что абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Ведь, кому как не простым работникам, известно, что им удобно или нет. И если они замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив на этом время сборки, то это будет внедрено в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.

И самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах - это такуми - профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор и в год в «такуми» посвящают не более 2-3 человек. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.

Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины - две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.